「データエンジニアリングで生産性と価値の向上を」③

 「データエンジニアリングで生産性と価値の向上を」③

 日刊工業新聞社の記者、田井茂さんの「品質・技術ジャーナル」のページに下名のインタビューが掲載されました。仕事への向き合い方をはじめ、多岐にわたり聞いていただき、私が最近考えていることをプロの視点でまとめていただきました。 何回かに分けてこちらのブログでも抜粋して紹介いたします。

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コンサルティングでは技術のさまざまな方法論を駆使するが、徹底した実践指導と人材育成を最も重視する。相談のテーマであれば例えば改善すれば金額換算でいくらのコストダウンになるのか、利益を上げてもらう目標を明確にしてモチベーションを高めている。企業に意欲を根付かせ継続してもらうには、企業内に指導するリーダーも育てなければならない。

　「私は元々、品質工学から方法論を学び始め、そこから実験計画法、統計的手法、信頼性工学、FMEA（故障モード影響解析)などと、手法を広げていきました。顧客は特に人材育成を望んでいるので、技術指導と人材育成を同時進行で行う指導プログラムが特徴です。スクール形式で１期１年で４～５社を指導し、設計品質を改善したり仕事の仕組みを変えられたりするリーダーを育てています。顧客が途中でやめず何年も指導を続けて、根付くところまで継続してもらえるのが強みです。テーマは顧客が実践している改善や、気づいていない点を掘り起こしたものになります。効果を試算して改善すれば１００万円もうかる、これを始めれば１億円の売上高になるとか、テーマごとに計画時に試算するよう強く指導します。だいたい、各社とも毎年数億から数十億円の効果試算になっています。大きな成果を見込むことがやる気や継続につながり、経営者に合理的に説明して理解も得られやすくなります。顧客に利益を上げてもらうことが一番です」

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出典は以下のHPより。 https://qejournal.main.jp/

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講師　株式会社ジェダイト 代表取締役 技術士 鶴田明三

わかりやすい品質工学（タグチメソッド）のコンサル・研修・オンラインセミナー（ウェビナー）・講演のことなら・・・株式会社ジェダイト

Amazon1位獲得の品質工学の本 「これでわかった！超実践品質工学」

「データエンジニアリングで生産性と価値の向上を」②

  「データエンジニアリングで生産性と価値の向上を」②

 日刊工業新聞社の記者、田井茂さんの「品質・技術ジャーナル」のページに下名のインタビューが掲載されました。仕事への向き合い方をはじめ、多岐にわたり聞いていただき、私が最近考えていることをプロの視点でまとめていただきました。 何回かに分けてこちらのブログでも抜粋して紹介いたします。

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　三菱電機に在籍中は生産技術や先端技術総合研究所で活躍。後半は設計・生産の改善指導者を任され、設計品質リーダーを６年間で８８８人育て上げ、イントラネットを通じた社内受講者は延べ５万人以上に上る。品質不良のリスク要因を製品開発の初期から漏れなく的確に予測できる設計品質向上ツールも独自に開発するなど、数十億円の業績改善に貢献した。

　「独立したころは前の仕事のつながりでいただく仕事が多かった。しかし、前職のころから日本規格協会や品質工学会、品質工学コンサルタント会社のアイテックインターナショナルの各講師を務めたり、日本規格協会から品質工学の解説書（「これでわかった！超実践　品質工学」）も出版したりしました。このため次第に受講生や読者の方から声をかけられ、顧客が増えました。いつまでも独立前の人脈に頼っていては長続きしません。独立する前から計画ノートを作り、どのように集客しようかと考えていましたが、いざ独立すると、前職の人脈以外からの相談が多く、驚きました。当社のホームページには見知らぬ方からも問い合わせの相談が来ます。私は０６年からブログを続けているので、ブログとホームページをリンクさせ、ホームページに誘導できるようにしています。ホームページはとても有効な集客のツールです。ブログを作ったころはまだ独立まで考えていませんでしたが、ブログの蓄積が生きています」

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「データエンジニアリングで生産性と価値の向上を」①

 「データエンジニアリングで生産性と価値の向上を」①

 日刊工業新聞社の記者、田井茂さんの「品質・技術ジャーナル」のページに下名のインタビューが掲載されました。仕事への向き合い方をはじめ、多岐にわたり聞いていただき、私が最近考えていることをプロの視点でまとめていただきました。 何回かに分けてこちらのブログでも抜粋して紹介いたします。

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　株式会社ジェダイトは品質工学やデータなどを積極的に活用して製造業の競争力向上を支援するコンサルタント企業。三菱電機で研究開発者や設計・生産の改善リーダーとして活躍した鶴田明三氏が独立し、設立した。実践的で分かりやすい指導や人材教育のノウハウが強みで、一人で毎月約５０件もの技術コンサルティングを精力的にこなす。品質工学の平易な解説書を著したほか技術士の資格も取得し、確かな専門知識と信用に裏打ちされている。単なる改善だけでなく、顧客の企業価値や収益力を上げるため、より高みの製品開発も指導する。コンサルタントの枠にとどまらず、日本の製造業復活を支えようと高い志を抱いている。

「企業の定期的な技術コンサルティングやリーダーの育成を中心に実施しています。主な顧客は１２社で、件数は毎月約５０件。２１年１２月に独立から５年経ち、指導実績は累計で３０００件に達しました。品質工学を中心とするコンサルタントのプロの仲間入りをできたと思います。顧客は関東から九州まで。２０年からはコロナ禍でリモート指導も始めました。その結果、リモートの方がむしろ頼みやすいという顧客が増えました。当社も移動の負担が軽くなり、今日は九州、明日は東、次は関西と、以前ならばできないスケジュールも組めるようになりました。互いにメリットがあります」「企業の定期的な技術コンサルティングやリーダーの育成を中心に実施しています。主な顧客は１２社で、件数は毎月約５０件。２１年１２月に独立から５年経ち、指導実績は累計で３０００件に達しました。品質工学を中心とするコンサルタントのプロの仲間入りをできたと思います。顧客は客は関東から九州まで。２０年からはコロナ禍でリモート指導も始めました。その結果、リモートの方がむしろ頼みやすいという顧客が増えました。当社も移動の負担が軽くなり、今日は九州、明日は東、次は関西と、以前ならばできないスケジュールも組めるようになりました。互いにメリットがあります」

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情報登録不要です：総合パンフレットをダウンロード

 オンラインで開催する設計品質・統計技法の研修・社内教育・セミナーサービス

総合パンフレット[8ページ] ダウンロード

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あらゆるレベル、製品分野、部門、日数/時間にお応えします！ 

● はじめての品質工学 1日間
● 品質工学初級 2日間（解析ツール付き）
● パラメータ設計応用（解析ツール付き）
● 工程管理・自動検査のためのパターン認識（MTシステム）
● 設計品質エキスパート 6か月
● 統計技法の基礎 12コマ
● 実験計画法2日間 　など

講師　株式会社ジェダイト 代表取締役 技術士 鶴田明三

トップページのサムネイルから各講座の詳細をご覧いただけます。

実施形式
通常の講義形式で、40名様程度まで受講可能（一部コースで人数制限あり）。
コースにより、100名様規模まで対応可能な、講演形式での実施も可能です。

費　用
1日（6時間）につき240,000円＋消費税＋旅費実費。テキスト・ツール類費用、日当
等の一切の費用を含みます。見積書をお問合せフォームよりご用命ください。

いずれのコースもご希望により、事例相談（コンサル）を含めることができます 

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Amazon1位獲得のおすすめ品質工学の本 「これでわかった！超実践品質工学」

設計品質のコンサルティングや人材育成～現在お待ちいただいています！

  株式会社ジェダイトでは設計品質やデータ解析にかかわる、コンサルティング顧問契約、設計品質リーダ育成、社内研修、各種セミナー・講演、解析ソフトウェアのご紹介・販売まで、多岐にサポートいたします。

　Amazonの経営工学カテゴリで1位となった「これでわかった！超実践品質工学」（増刷継続中）の著者で技術士の、つるぞうこと鶴田明三が直接指導。

　前職の大手電機メーカから28年間培った経験とオリジナルのノウハウ・メソッドで、数々の品質改善、生産性向上、約1000名の設計品質リーダ育成の実績を挙げてまいりました。

　これまでのコンサルやおセミナーでは、数々の肯定的な評価をいただいております。オンラインセミナーも実施中。

　弊社では下記のようなご要望にお応えしております。

　☑製品設計向上、製造プロセス改善、市場クレーム未然防止などの活動を支援してほしい
　☑技術者の品質工学や統計解析のスキルアップを図り、実務に展開したい
　☑技術者の社内教育の体系を作成し、運用したい
　☑初心者を対象に、まず身近なデータを解析できるようになりたい
　☑品質改善活動を牽引できる次世代のリーダを計画的に育成し、大きな事業成果をあげたい
　☑マネージャやエキスパートの設計品質、開発テーマ企画等のスキルアップを図りたい
　☑社内に設計品質（品質工学等）の啓蒙を図りたい
　☑製造工程やマーケットから収集した膨大なデータを解析したい、活用したい
　☑新製品、新技術、新サービスのアイデアを発想、企画したい　　　…等々

お問合せは下記リンクまで！

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未来への投資としての人財育成

　株式会社ジェダイトでは目先の問題解決だけでなく、設計品質推進リーダーを育成することを念頭においたお手伝いしています（その中で必ず定量的な効果も示していく）。

　設計品質推進リーダーとは自ら課題が設定でき、その解決にむけて適切な手段を用いながら自ら実践、周囲を牽引できる人で、後進を育成できる人のことを指しています。その条件として、以下を挙げています。

　①設計品質改善へのマインドがあり、後進育成の意欲があること。
　②自ら設計品質改善活動（現状分析～提言～解決のPDCA）を経験したことがあり、さらにそれを継続していること。成功体験も重要だが、途中での失敗トラブルにあたり、考え抜き、それを最終的には打破すること。
　③解決のための豊富な知識（手法や社内・社外の相談窓口・リソース等）を持ち、それを生かせること。

　一般的には上記の条件を満たすような人財は中々おりません。放っておいても伸びる人はごく一部です。そこで、リーダー候補をトップダウンで任命し、計画的な教育を中期的、継続的に実施していくことが必要になるわけです。

　上記①～③のマインドとスキルを身に着けるためには、ひとことで言えば「経験」と「気づき」を得られるようなプログラム（講演、セミナー、実習、課題調査、実践指導）が必要です。

　またこのような活動を継続していくためには、社内での大目的の共有と各階層での得心、しくみの構築、成果見える化が必要となる。つまり1期単位の成果を数値（金額）で示し、それを積み上げていくことにより、幹部に活動の理解を得て、活動リソースを継続的に供給いただくことが必要なため、そのようなサポートも行っています。

　このような活動を真剣に取り組みたい会社さんと、ご一緒に頑張りたいと思います。

ご興味あるかたはご連絡をお願いいたします。

講師　株式会社ジェダイト 代表取締役 技術士 鶴田明三

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【すぐ使える市販解析S/Wライセンス付き】MTシステム 入門・演習コース（オンライン）

  AI/IoT時代に必修といえる、工程の異常管理や予知、官能検査の自動化などに最適なパターン認識手法「MTシステム（マハラノビス・タグチシステム）」を、御社内で入門から学べます。また、高速・高精度解析ソフトウエアを用いての演習も行えます。

さらに、実務ですぐに活用できるように、演習で使用している、アングルトライ社の高精度高速解析ソフト（127項目・10,000データ版、定価125,000円税別）を１ライセンス進呈の限定特典つき。オンラインセミナーも実施中。

こちらからパンフレットをダウンロードいただけます。

実施形式 オンライン講義形式、15名様程度まで受講可能。Excel付きのPCを1～2名に一台ご用意いただきます。
特　典（数量限定） すぐに実務で活かせる！演習で使用した、アングルトライ社の高精度高速解析ソフト（127項目・10,000データ版、定価125,000円）を１ライセンス進呈。その他、多数特典あり。詳細パンフレットにて。

費　用 315,000円（1日間）＋消費税。テキスト・ツール類費用、日当等の一切の費用を含みます。見積書をお問合せフォームよりご用命ください。

ご希望により、事例相談（スポットコンサル）を通常料金の半額で追加することができます 。

講師 鶴田明三 株式会社ジェダイト 代表取締役 技術士

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事業改善、実践テーマを設定するときに大事なこと

 事業改善、実践テーマを設定するときに大事なことは、より上位のレベルがないがしろにされ、手法の枝葉末節議論や、目的と手段のはき違えになっていないかに留意すべきということである。いくら性能や良く、ばらつきの少ない製品を効率よく作ったとしても、それが売れなければ全く意味がないのだから。

LEVEL1　事業性の問題・・・コンセプトデザイン
　その製品やサービスがお客様に受け入れられて、製品が売れ、もうかるのかどうか、事業が継続できるのかどうか。つまり、企画の問題である。「よい品質」とは、顧客の要求に合致していることに他ならないので、すべてのスタート点はここにある。手段ではなく、どのような機能、どのような効用の製品やサービスを提供していくのかというテーマである。管理技術ではQFD（品質機能展開）、アイデア発想法、企画の7つ道具などがそのツールとなる。市場調査の手段として、IoT、ビッグデータ、AIを活用するデータサイエンスの分野も喧しい。なお、品質工学では「よい品質」における「価値・効用」の部分、すなわち「機能そのもの」は扱っていない。

LEVEL2　実現性の問題・・・システムデザイン
　顧客の要求が分かり（あるいは想定でき）、目標とする製品やサービスが定義できれば、次にそれを技術的に実現する必要がある。いわゆる研究開発による機能の実現、性能・エネルギー効率の確保の問題である（要求性能に信頼性やコストや環境性等が含まれることも多い）。これはできるだけ企画に先行するほうがよい。新しい方式を立案（発明、流用）し、どのような方式が良いのかを比較検討する。コンピュータシミュレーションや部分的なプロトタイプによる実験も含む。技術者の固有技術、知識、経験、センス、意欲などがモノをいう世界だ。最終的には特許などの知的財産権の独占につながるのだから、手法だけで答えが出る世界でないのは明らかだ。管理技術では、TRIZ、アイデア発想法などがそのツールとなる。信頼性の机上検討ではFMEA、FTAなどの信頼性工学を活用する。原理やメカニズムを解明するフェーズでは実験計画法や統計的手法を用いることもある。

LEVEL3　評価の効率化の問題・・・機能性評価
　考えたシステムの妥当性（特に機能の安定性）を効率よく確認できなければ、それを効率よく比較・改善することはできない。また、開発・設計の初期段階では、性能は見えても信頼性や寿命が分からないことは多い。長時間の信頼性試験、寿命試験に頼らずにこれらを短期間で見極めることは、開発の効率化に大きく寄与する。また、規定の開発期間内に多くのトライアンドエラーが可能となり、性能や信頼性のレベル向上にも寄与する。管理技術では品質工学の機能性評価（機能定義、ノイズ因子、SN比）がそのツールとなる。

LEVEL4　改善の効率化の問題・・・パラメータ設計
　同じシステム内においても、寸法や材料などの設計パラメータの条件変更により特性（ばらつきや平均値）を改善できる場合が多い（特に初めて採用したシステムの場合）。設計パラメータの条件の組合せの評価を効率的に行いたいというニーズがある。そのため直交表を用いることが多いが、一部実施実験である直交表での最適条件（候補）がはたして、実際の（仮想的には全条件を実施した場合の）最適条件と一致するのかどうかが問題となる。これを再現性という。すなわち、どこまで改善できるかはLEVEL2の基本設計にかかっているが、それを効率よく改善できるかどうかは、LEVEL3の評価の問題と、LEVEL4の再現性の問題である。管理技術では品質工学のパラメータ設計（機能性評価に加えて、直交表、要因効果図、確認実験、その他再現性確保のための手法）などがそのツールとなる。品質工学の研究会等ではいきなりこのレベルの話から入ることが多いと感じる（もちろん前提がきちんとあって、説明できるのなら問題はないのだが、直交表などのツールに振り回されているものも散見される）。

　これ以外にも詳細設計に入ってからの各スペックのバランスやトレードオフの問題もある。これらはLEVEL1,2に問題があることも多いが、多目的最適化や許容差設計の分野となる。事業ありき、システムありきでの仕事が中心の場合、このレベルの課題が出てくることは確かである。詳しく知りたい方は弊社のセミナーやコンサルを利用いただきたい。

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1期で20数億円の効果：設計品質リーダー育成コース

 機械系や化学系メーカー様で、設計品質リーダー育成コースを実施中！ 先日、経営幹部様の前で成果報告会をさせていただきました。

品質ロス削減、開発工数削減、売上利益増、客先価値向上の成果金額の単年度試算合計の一例は10名で20数億円です。これは他社様での同様の活動と同レベルの平均的な金額です。

幹部様より「活動にブレがない」とのお言葉をいただきました。

今後は、活動で浮いたリソースを企画やR&Dという価値創出に向けていくことになります。

＜前職から15年以上運営の実績！＞ 前職の設計品質（品質工学）を中心としたプロジェクト活動では、6年間で約900人のリーダを育成。ジェダイトではすでに大手製造業様5社、80名の塾生を育成（現塾生を含む）。 特に計画段階での、実践テーマの提言書作成指導が目玉です。 マインド醸成＋スキルアップ（管理技術の講座）＋実施提言書作成＋実践 による人財育成（1年間＋事後フォロー） 1期10名の成果試算金額は、数億～20億円程度の実績。 卒塾後は、実践活動の継続と後進育成。 このような活動を真剣に取り組みたい会社さんと、ご一緒に頑張りたいと思います。 冷やかし厳禁！意欲のある会社様のみご連絡をお願いいたします！

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【6か月でエキスパート育成】設計品質手法エキスパートセミナー（オンライン）

  好評の著書「これでわかった！超実践品質工学」の著者が 社内の設計品質手法エキスパートをしっかりと育成する他にはない本格的な6か月（6回）コースです！ 

オンラインセミナーでも開催できます。

こちらから総合パンフレットをダウンロードいただけます。

【第1回】  品質工学の概要 
◆設計品質の重要性  ◆開発プロセスの課題とそれに対する作戦 ◆品質工学の目的  ◆本当に企業が実施すべきことは何か   ◆品質工学とは  ◆品質工学の全体像  ◆品質工学の進め方（テーマ設定から成果刈り取りまで） 

【第2回】  機能の安定性評価（１） 
◆機能とは何か、考える利点  ◆機能の考え方（基本ルールと2つのパターン）◆1秒機能（過渡特性）  ◆機能展開とスコーピング   ◆ノイズ因子とは何か ◆ノイズ因子の種類・水準・組み合わせの決め方  ◆P-diagram  ◆SN比とは何を評価するのか  ◆事例紹介 

【第3回】  機能の安定性評価（2） 
◆機能展開と機能分析の方法 ◆もれのないノイズ因子検討、 リスク未然防止の最新手法（クロスチェック付きなぜなぜ分析） ◆エネルギー比型SN比の数理と計算方法、演習  ◆事例紹介

【第4回】  品質設計と最適化（１） 
◆直交実験の実施リスクとそれに対する考え方  ◆2つの目的   ◆パラメータ設計の実施フロー  ◆制御因子  ◆P-diagram   ◆直交表とその使用目的  ◆データ解析と要因効果図  ◆確認実験と再現性  ◆実験失敗リスクの事前・事後対策  ◆事例紹介 

【第5回】 品質設計と最適化（２） 
◆パラメータ設計解析S/Wの使用方法  ◆コンピュータシミュレーション設計とその課題  ◆交互作用に対応する逐次法   ◆計算工数を大幅に減らすスノコ法（逐次ノイズ調合法）   ◆本当の制御因子を見つける方法  ◆事例紹介 

【第6回】  役立つ手法と推進展開 
◆多特性の場合の対応  ◆MTシステム（パターン認識による検査・管理自動化）  ◆品質二元表（最重要開発テーマの決め方）   ◆矛盾マトリクス（トレードオフがある場合のアイデア発想法） ◆品質工学の推進・人財育成方法 

※ご希望によりjほかの手法への差し替えなども可能です。

実施形式
通常の講義形式で、１５名様程度まで受講可能（オンラインの場合応相談）。

費　用
1,440,000円（6日間）＋消費税＋旅費実費（オンラインの場合無料）。テキスト・ツール類費用、日当等の一切の費用を含みます。見積書をお問合せフォームよりご用命ください。

ご希望により、事例相談（コンサル）を内時間で含めたり、または追加することができます 。

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最も高効率な人財投資：設計品質推進リーダー育成

  株式会社ジェダイトでは目先の問題解決だけでなく、設計品質推進リーダーを育成することを念頭においたお手伝いしています（その中で必ず定量的な効果も示していきます）。

　設計品質推進リーダーとは以下のような人物像を指しています。

①設計品質改善へのマインドがあり、後進育成の意欲があること。

②自ら設計品質改善活動（現状分析～提言～解決のPDCA）を経験したことがあり、さらにそれを継続していること。成功体験も重要だが、途中での失敗トラブルにあたり、考え抜き、それを最終的には打破すること。

③解決のための豊富な知識（手法や社内・社外の相談窓口・リソース等）を持ち、それを生かせること。

①は受講生の考えや入社してからの環境にも左右されますが、業務で品質トラブル解決の現場を経験したり、受講生の対する期待を折に触れ伝えたり、幹部・上司の覚悟を示していくことで、気づきを得たり、考えは変わっていきます。さらに講座では設計品質の重要性を解いたり、時には幹部の方に講話をいただいたりします。提言書や実践のマンツーマン指導で下名の経験も伝えていきます。

②についてはリーダ育成コースの前期で、現状分析～問題点～根本原因～課題～解決策（提言）の流れを経験し、後期はそれを実践していきます。1年間でPDCAを一通り経験することになります。テーマによっては一筋縄ではいかないものも出てくると思います（それくらいのテーマを設定する必要があります）。そのなかで弊社のような社外の知識リソースを含め、持ちうるリソースを総動員して、時には組織や権限を越えて「できない理由ではなく、どうすればできるのかを考える」マインドを育んでいきます。

③についても、講座の中でまずはコアメソッドとなる品質工学の話を順にしていきますが、品質工学だけで仕事が進むわけではありません。後期の実践の中でも必要な手法を補足したり、不定期に集合講座を開催することが可能です。

　一般的にはこのような条件を満たすような人財は中々おりません。放っておいても伸びる人はごく一部です。そこで、リーダー候補をトップダウンで任命し、計画的な教育を中期的、継続的に実施していくことが必要になるわけです。

　このようなマインドとスキルを身に着けるためには、ひとことで言えば「経験」と「気づき」を得られるようなプログラム（講演、セミナー、実習、課題調査、実践指導）が必要です。

　またこのような活動を継続していくためには、社内での大目的の共有と各階層での得心、しくみの構築、成果見える化が必要となります。つまり1期単位の成果を数値（金額）で示し、それを積み上げていくことにより、幹部に活動の理解を得て、活動リソースを継続的に供給いただくことが必要なため、そのようなサポートも行っています。

＜前職から15年来運営の実績！＞

前職の設計品質（品質工学）を中心としたプロジェクト活動では、6年間で約900人のリーダを育成。ジェダイトではすでに5社、70名の塾生を育成（現塾生を含む）。

特に計画段階での、実践テーマの提言書作成指導が目玉です。

マインド醸成＋スキルアップ（管理技術の講座）＋実施提言書作成＋実践 による人財育成（1年間＋事後フォロー）

1期10名の成果試算金額は、数億～20億円程度の実績。

卒塾後は、実践活動の継続と後進育成。

このような活動を真剣に取り組みたい会社さんと、ご一緒に頑張りたいと思います。

冷やかし厳禁！意欲のある会社様のみご連絡をお願いいたします！

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信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～④

（つづき）

■信頼性試験における三つの壁

　さいごは「時間の壁」です．信頼性試験のなかには，数千時間の試験時間が必要なものが少なくありません．信頼性試験では使用段階の実時間（たとえば10年＝87660時間）を加速 という考え方を使って，数百～数千時間に短縮しているにも関わらずです．そもそもなぜこんなに長い試験時間を必要とするのでしょうか．「数の壁」のところでも述べましたが，信頼性試験では寿命や故障（率）を対象にします．つまり品質を定量化するためには，寿命が来るまで，つまり故障するまでの試験が必要なのです．2.4節で紹介する購入電子部品では，従来は10,000時間以上の試験を実施していたのです．時間がかかっても合格すれば次のステップに進めて報われますが，試験の結果不合格になるとどうでしょうか．もう一度部品の選定をやりなおしたり，設計を変更したりして，また長時間の試験を実施する必要があります．設計変更や修正を速く行って，短時間に品質を確保したい設計・開発の現場にとっては，このような時間のかかる試験を設計・開発段階で繰り返し実施することはできません．したがって，ここでも何か工夫をして，短時間の試験で品質をチェックする方法が必要となります．

　まとめると，設計・開発の初期段階で用いる品質チェックの方法として，信頼性試験に代わる，「使用段階の条件を模擬した複合的な条件で」「少ないサンプルで」「短時間で」実施できるような新しい品質のチェック方法が求められている，ということが理解できたかと思います．

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信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～③

 （つづき）

■信頼性試験における三つの壁

　二つ目は「数の壁」です．信頼性試験ではたとえば，サンプル数の90%が故障せずに生き残る年数を寿命としたり，逆に何千時間かの試験時間を設定しておいて，その期間の故障率を求めます．それらが，あらかじめ設定した寿命や故障率の基準を満足しているかどうかを調べます．信頼性工学は，非常に統計学と関係の深い学問で，そのなかの信頼性試験のやり方の設計や，信頼性の判定には統計学を活用します．前記の「90％のサンプルが故障せずに」というためには，割合が求まるだけのサンプルの個数が必要です．たとえば100個中90個ということです．また「試験○時間後の故障率が0.1%以下」というような基準の場合は，故障率が求まるようなサンプルの個数が必要です．100個のサンプルでは0.1%以下の故障率の判定はできません．詳しい話は省きますが，仮に90%の正しさで（これを信頼度90%，あるいは危険率10%といいます）故障率0.1%以下を主張するためには，2300個のサンプルを試験する必要があるのです．ほとんどの製品では，設計・開発段階でこれだけのサンプルを準備することはできません．できたとしても試作や計測のコストや手間がかかりすぎて現実的ではありません．統計学に頼ることと，ある基準に合格したかどうかという判定方法（0/1判定）では，サンプル数という点で課題があるのです．したがって，設計・開発の初期段階というサンプル数があまり準備できない状態では，何か工夫をして少ないサンプル数で品質をチェックする方法が必要となります．

（つづく）

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信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～②

（つづき）

■信頼性試験における三つの壁

　さてこのように，設計で品質が確保できているかどうかのチェックは従来信頼性試験をおこなってきたわけですが，これが最良の方法なのでしょうか．以下に，信頼性試験における課題を三つの視点で示します．

（１） 複雑さの壁（品質に関係）
（２） 数の壁（コストに関係）
（３） 時間の壁（納期に関係）

　まず「複雑さの壁」です．信頼性試験というと，一般には使用段階の環境を模擬していると思われがちですが，そうではありません．信頼性試験は，単一の要因に対する試験なのです．たとえば，高温放置試験，ヒートサイクル（温度の上げ下げ）試験，振動試験，…といったように，単一の要因について合格の基準値（例：80℃環境で1000時間放置したあと正常に動作すること）に対する合否を判断します．ところが，実際に製品を使用するときを考えてみてください．たとえば講演でレーザポインタを使っています．室内で使用していても，夏場と冬場では環境温度は異なります．また手のひらからの熱や塩分を含んだ水分などが伝わっています（高温，高湿，腐食性イオン）．ボタンを繰り返し押しています（繰り返し応力，摩耗）．講演の調子があがってきて，ポインタを振り回しはじめました（加速度，振動）．誤って落としてしまうかもしれません（衝撃）（図表1.5.2）．

図表1.5.2　「複合的な」使用環境

　このような一見，室内のマイルドな環境での使用でも，「さまざまな種類のストレス要因が」「同時に」「繰り返し・継続的に」（これらをまとめて「複合的に」といいます）製品に，加わりますので，製品の身になればたまったものではありません．自動車だともっと厳しい環境です．人工衛星の使用環境になると想像もできないですね．

　つまり製品の使用段階では，信頼性試験で行っているような単一の要因だけでの環境や使い方というのはあり得ないのです．使用段階という非常に複雑な環境や使用条件が信頼性試験では模擬できていないのです．信頼性試験で合格して，出荷前の検査も合格したはずのピカピカの製品が，期待に反して短い試用期間で故障したり性能が低下したりすることがあります．信頼性試験の条件と使用段階の環境条件や使用条件が異なるわけですから，出荷前には思っても見なかった（でもよく考えればあり得る）ような「複合的な」条件で，不具合が発生するのです．したがって，製品の使用段階での品質を確保するためには，使用段階の条件に合うような複雑な条件で製品の品質の「実力」を調べる必要があることがわかります．

（つづく）

講師 鶴田明三 株式会社ジェダイト 代表取締役 技術士
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信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～①

　製品や購入部品の品質が確保されているかどうかを確かめたり調べたりするために，製品開発の途中の段階で―――製品なら開発終盤の試作段階で，購入部品ならそれを選定する段階で―――信頼性試験を行っています．信頼性試験にはいろんな種類や目的がありますが，ここでは寿命試験や耐久試験ともいうような，製品や部品の寿命や故障率を調べるような試験について考えます．製品開発を行う際には，通常，製品企画段階で定められた「設計すべき品質」において，製品出荷後の品質レベル（寿命○年，市場故障率○%）が示されます．製品を設計，試作後にその品質レベルに適合（合格）しているかどうかを信頼性試験で調べます．合格すれば晴れて，「この“設計した品質”で問題ない」となり，量産・出荷に移行するわけです．

　なお，注意してほしいのは，製品には製造のできばえの品質もあります．信頼性試験に適合した設計であっても，製造のできばえが悪いと製品として不適合（不合格）になってしまいますので，正しい設計図面どおりの製品が作られているかどうかは，製造工程内や製品出荷前の「検査」で調べるのです．信頼性や機能の安定性は「設計した品質（＝設計のできばえの品質）」をチェック，製造工程での検査は「製造のできばえの品質」をチェックしていることを押えておきましょう（図表1.5.1）．

（つづく）

　図表1.5.1　設計と製造の「できばえの品質」（筆者による分類）

講師 鶴田明三 株式会社ジェダイト 代表取締役 技術士
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