本来、データとは無機質な数字や文字などの集まりです。
これをエンジニアリング（実験計画と解析技術）の力で、データに意味や価値という命を与えます。それによって、 御社の製品価値向上、生産性向上、ロス低減等に事業貢献し、成果金額にコミットする技術の総称を、データエンジニアリングと呼んでいます。
下記分野に関する、講演、研修、コンサル等お問合せください。オンラインセミナーも実施中。
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| データエンジニアリングの６つの領域 ～設計品質・統計解析のことならなんでも聞ける！～ |
2023/01/31
2023/01/30
生化学系メーカー様が「感動した！」交互作用への方策を体系的に理解できるセミナー
とある化学系メーカ様からの依頼で、交互作用にかかわる方策を短時間に理解できるセミナーが完成しました。オンラインセミナーを絶賛募集中です。
化学系の実験では交互作用の問題がつきまといます。そこで、そのような実験系でどのようにデータをとり、解析し、解釈すればよいかを横断的に解説します。
先日も関東の生化学系メーカー様で講演いたしましたが、主催者から内容に関して「感動した！」とのお声をいただきました。
著書「これでわかった！超実践品質工学」には未公開の内容です。
★お問合せ、お申込みは株式会社ジェダイトHpのお問合せフォームから。
＜主な内容＞
☑パラメータ設計における交互作用の問題と対応
交互作用とは
特性値がまずいケース
実験誤差、ノイズ因子がまずいケース
制御因子の取り方がまずいケース
☑直交表を使用せずに改善する方法
☑交互作用の小さい制御因子を探索する方法
☑交互作用を含めたモデル化の方法
実験計画法
応答曲面法
※コンピュータシミュレーションを用いた「逐次法」（別講座）について追加することもできます。
※セミナーにテーマ相談会を追加することもできます。同日連続開催がお得です。
※上記セミナーはパラメータ設計の目的や手順などの知識を前提としますので、不安な方はまず「機能性評価セミナー」、「パラメータ設計セミナー」をお勧めします。
2023/01/29
【基礎からきっちり理解できる】実験計画法初級セミナー2日間
実験計画法を1元配置の変動の分解からきっちりと理解することで、交互作用のあるケースや直交表の解析まで演習で理解することができます。
Excelによる計算演習ツールつきなので、有償ツールは不要！
お持ち帰りいただき、そのまま業務に使用することも可能です。
統計の初歩から学びたい方は、統計解析スキルアップセミナーを先に受講していただくとスムーズです。（中心極限定理、分布の確率、信頼区間、有意差検定など）
オンラインセミナーでも開催できます！
こちらから総合パンフレットをダウンロードいただけます。
1日目
●品質改善と実験計画法
●統計的データ解析の基礎
●実験データの解析の考え方
●一元配置実験
2日目
●二元配置実験（繰返しのない場合）
●二元配置実験（繰返しのある場合）
●直交表による実験計画（2水準の場合）
●確認テスト
2023/01/28
直交表実験を実施する時間がない。などの「品質工学の7つの壁」を打破！
「超実践品質工学」は、設計・開発技術者にとって、品質を見える化するための正しいデータを創出するための必須の手法です。
弊社は現場への品質工学導入の課題を知り尽くしており、また成果を出すことが最重要と考えています。そのために編み出したさまざまなオリジナル手法、指導方法、ノウハウを体系化しました。それにより、以下の「品質工学の7つの壁」を打ち破ることができます。
下記分野に関する、講演、研修、コンサル等お問合せください。オンラインセミナーも実施中。
☑品質工学の壁1：そもそも、なぜ品質工学が必要なのかわからない。
☑品質工学の壁2：直交表実験（18モデルもの試作実験）を実施する時間がない。
☑品質工学の壁3：考え方や用語がとっつきにくい。
☑品質工学の壁4：機能定義やノイズ抽出方法を、方法論やガイドラインとして体系的に教えてもらえない。
☑品質工学の壁5：統計の計算やデータ解析が難しそう。
☑品質工学の壁6：成果がうまく示せない。
☑品質工学の壁7：一過性の活動に終始して、継続的な活動や定着につながらない。
2023/01/27
【初めての方に最適】はじめての品質工学セミナー（オンライン1日間）
これでわかった！超実践品質工学」の著者が 自信を持ってお届けする、初めての方に最適な オンラインセミナーです。
こちらから総合パンフレットをダウンロードいただけます。
品質工学とは？
●品質工学のねらいと身近なつかいどころ
●品質工学のさまざまな手法
●設計・開発活動の問題点
早く・速く品質を評価する方法
●機能の安定性評価でなぜ評価が速くなる？
●機能の安定性評価の超実践ポイント① 機能の定義方法
●機能の安定性評価の超実践ポイント② ノイズ因子の決め方
演習・事例紹介・設計の改善方法
●機能とノイズ因子を考える演習
●機能の安定性評価の事例
●パラメータ設計概要とポイント
オンラインセミナー、コンサル等、お気軽にお問い合わせください。
2023/01/26
「これまでは抜けだらけということが認識できて怖くなった。」などお客様の声をご紹介！
セミナー・研修にご参加いただいたお客さまからの声をご紹介いたします。
いずれも受講後アンケートから得た、生の声です。ありがとうございます。
※全国対応いたします。
☑タグチメソッド、信頼性、統計、機械学習。何を聞いても的確に答えてもらえて、とても心強かったです。
☑本で読む100倍以上理解できました！
☑とにかくセミナーの内容が濃い！初めて知ることも多くためになりました。
☑品質工学の社内導入に当たっての前段階での本質的な説明部が丁寧で大変理解しやすかったです。
☑10年以上の疑問が一気に解けました。先生の講座を受けないと、何年も遠回りすることになります。
☑他の市販テキストには記載されていないことも含まれており分かりやすかったです。まず鶴田先生の本を読むべき。
☑こちらのつたない課題説明に対しても丁寧に紐解いて、自分の理解以上に整理いただけました。
☑以前他社でボールを飛ばす研修を受けたときには、手順しか理解できなかったが、この講座で真の意味がわかった。
☑交互作用にについて実験前、実験後の対応策を整理して説明してもらえた。このような相談相手が社内にほしい。
☑これまでは抜けだらけということが認識できて怖くなった。DRの前準備が大事ということがわかった。
☑社内でもすでに活動しているが、基本的な部分の抜けや勘違いがあったと感じた。
☑具体的な講師の事例がよかったし、質問もごまかすことなく明確に答えてくれた。
☑質疑応答にたくさんの時間を割いたので、色々な視点・気づきがあり大変よかった。
☑何でも答えてくれるので、実は社外講師を鶴田先生おひとりに集約しました。
☑率直な感想は「もうちょっと講義を受けたかった･･･！」でした。分かりやすく、面白く、あっという間でした。
オンラインセミナー、コンサル等、お気軽にお問い合わせください。
2023/01/25
信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～④
信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～④（つづき）
■信頼性試験における三つの壁
さいごは「時間の壁」です．信頼性試験のなかには，数千時間の試験時間が必要なものが少なくありません．信頼性試験では使用段階の実時間（たとえば10年＝87660時間）を加速 という考え方を使って，数百～数千時間に短縮しているにも関わらずです．そもそもなぜこんなに長い試験時間を必要とするのでしょうか．「数の壁」のところでも述べましたが，信頼性試験では寿命や故障（率）を対象にします．つまり品質を定量化するためには，寿命が来るまで，つまり故障するまでの試験が必要なのです．2.4節で紹介する購入電子部品では，従来は10,000時間以上の試験を実施していたのです．時間がかかっても合格すれば次のステップに進めて報われますが，試験の結果不合格になるとどうでしょうか．もう一度部品の選定をやりなおしたり，設計を変更したりして，また長時間の試験を実施する必要があります．設計変更や修正を速く行って，短時間に品質を確保したい設計・開発の現場にとっては，このような時間のかかる試験を設計・開発段階で繰り返し実施することはできません．したがって，ここでも何か工夫をして，短時間の試験で品質をチェックする方法が必要となります．
まとめると，設計・開発の初期段階で用いる品質チェックの方法として，信頼性試験に代わる，「使用段階の条件を模擬した複合的な条件で」「少ないサンプルで」「短時間で」実施できるような新しい品質のチェック方法が求められている，ということが理解できたかと思います．
2023/01/24
信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～③
信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～③（つづき）
■信頼性試験における三つの壁
二つ目は「数の壁」です．信頼性試験ではたとえば，サンプル数の90%が故障せずに生き残る年数を寿命としたり，逆に何千時間かの試験時間を設定しておいて，その期間の故障率を求めます．それらが，あらかじめ設定した寿命や故障率の基準を満足しているかどうかを調べます．信頼性工学は，非常に統計学と関係の深い学問で，そのなかの信頼性試験のやり方の設計や，信頼性の判定には統計学を活用します．前記の「90％のサンプルが故障せずに」というためには，割合が求まるだけのサンプルの個数が必要です．たとえば100個中90個ということです．また「試験○時間後の故障率が0.1%以下」というような基準の場合は，故障率が求まるようなサンプルの個数が必要です．100個のサンプルでは0.1%以下の故障率の判定はできません．詳しい話は省きますが，仮に90%の正しさで（これを信頼度90%，あるいは危険率10%といいます）故障率0.1%以下を主張するためには，2300個のサンプルを試験する必要があるのです．ほとんどの製品では，設計・開発段階でこれだけのサンプルを準備することはできません．できたとしても試作や計測のコストや手間がかかりすぎて現実的ではありません．統計学に頼ることと，ある基準に合格したかどうかという判定方法（0/1判定）では，サンプル数という点で課題があるのです．したがって，設計・開発の初期段階というサンプル数があまり準備できない状態では，何か工夫をして少ないサンプル数で品質をチェックする方法が必要となります．
（つづく）
2023/01/23
信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～②
信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～②（つづき）
■信頼性試験における三つの壁
さてこのように，設計で品質が確保できているかどうかのチェックは従来信頼性試験をおこなってきたわけですが，これが最良の方法なのでしょうか．以下に，信頼性試験における課題を三つの視点で示します．
（１） 複雑さの壁（品質に関係）
（２） 数の壁（コストに関係）
（３） 時間の壁（納期に関係）
まず「複雑さの壁」です．信頼性試験というと，一般には使用段階の環境を模擬していると思われがちですが，そうではありません．信頼性試験は，単一の要因に対する試験なのです．たとえば，高温放置試験，ヒートサイクル（温度の上げ下げ）試験，振動試験，…といったように，単一の要因について合格の基準値（例：80℃環境で1000時間放置したあと正常に動作すること）に対する合否を判断します．ところが，実際に製品を使用するときを考えてみてください．たとえば講演でレーザポインタを使っています．室内で使用していても，夏場と冬場では環境温度は異なります．また手のひらからの熱や塩分を含んだ水分などが伝わっています（高温，高湿，腐食性イオン）．ボタンを繰り返し押しています（繰り返し応力，摩耗）．講演の調子があがってきて，ポインタを振り回しはじめました（加速度，振動）．誤って落としてしまうかもしれません（衝撃）（図表1.5.2）．
図表1.5.2 「複合的な」使用環境
このような一見，室内のマイルドな環境での使用でも，「さまざまな種類のストレス要因が」「同時に」「繰り返し・継続的に」（これらをまとめて「複合的に」といいます）製品に，加わりますので，製品の身になればたまったものではありません．自動車だともっと厳しい環境です．人工衛星の使用環境になると想像もできないですね．
つまり製品の使用段階では，信頼性試験で行っているような単一の要因だけでの環境や使い方というのはあり得ないのです．使用段階という非常に複雑な環境や使用条件が信頼性試験では模擬できていないのです．信頼性試験で合格して，出荷前の検査も合格したはずのピカピカの製品が，期待に反して短い試用期間で故障したり性能が低下したりすることがあります．信頼性試験の条件と使用段階の環境条件や使用条件が異なるわけですから，出荷前には思っても見なかった（でもよく考えればあり得る）ような「複合的な」条件で，不具合が発生するのです．したがって，製品の使用段階での品質を確保するためには，使用段階の条件に合うような複雑な条件で製品の品質の「実力」を調べる必要があることがわかります．
（つづく）
2023/01/22
信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～①
信頼性試験は万全な方法か～三つの壁～①
製品や購入部品の品質が確保されているかどうかを確かめたり調べたりするために，製品開発の途中の段階で―――製品なら開発終盤の試作段階で，購入部品ならそれを選定する段階で―――信頼性試験を行っています．信頼性試験にはいろんな種類や目的がありますが，ここでは寿命試験や耐久試験ともいうような，製品や部品の寿命や故障率を調べるような試験について考えます．製品開発を行う際には，通常，製品企画段階で定められた「設計すべき品質」において，製品出荷後の品質レベル（寿命○年，市場故障率○%）が示されます．製品を設計，試作後にその品質レベルに適合（合格）しているかどうかを信頼性試験で調べます．合格すれば晴れて，「この“設計した品質”で問題ない」となり，量産・出荷に移行するわけです．
なお，注意してほしいのは，製品には製造のできばえの品質もあります．信頼性試験に適合した設計であっても，製造のできばえが悪いと製品として不適合（不合格）になってしまいますので，正しい設計図面どおりの製品が作られているかどうかは，製造工程内や製品出荷前の「検査」で調べるのです．信頼性や機能の安定性は「設計した品質（＝設計のできばえの品質）」をチェック，製造工程での検査は「製造のできばえの品質」をチェックしていることを押えておきましょう（図表1.5.1）．
（つづく）
図表1.5.1 設計と製造の「できばえの品質」（筆者による分類）
2023/01/21
設計・開発業務でこんなこと起こっていませんか～悪魔のサイクル～③
設計・開発業務でこんなこと起こっていませんか～悪魔のサイクル～③ （つづき）
お客様のところで不具合となった製品は，交換や修理という形で処理がとられます．設計起因の不具合の場合は，まだ不具合が発生していない多数の製品についても将来不具合が波及する可能性がありますので，メンテナンスや改修を行ったり，場合によってはリコールで製品を回収する場合もあります．応急の処置後は，その不具合の発生原因を究明する必要があります．もともと不具合を出そうとは思ってはいないわけですから，未知，無知，想定外の要因であることも多く，原因究明に時間がかかります．
不具合の原因がみつかれば，それをこれまでの経験や知識を使って改善します．いわゆる職人的な経験や技能によって修正しなければならないこともあるかもしれません．発生した不具合についてはこれでいったん治まったように見えます．しかし注意しなければならないのは，今回の対策は「発生した不具合」に対してのみ有効だということです．それ以外の故障モード（壊れ方）や，原因に対しては十分に対策が打てていないのです．本質的な設計改善になっていないという心の傷を持ちながらも，その設計が次の開発のベースモデルとなります．つまり不具合の「種」は仕込まれたまま，次の市場での不具合発生の機会をうかがっているのです．試験でわからない不具合の種は，さまざまな条件で多数のお客様が使用した結果，初めてわかることになるのです．
図表1.4.1 設計・開発における「悪魔のサイクル」
2023/01/20
設計・開発業務でこんなこと起こっていませんか～悪魔のサイクル～②
設計・開発業務でこんなこと起こっていませんか～悪魔のサイクル～②（つづき）
設計が（一応）完了すれば，製品の試作を行い，信頼性試験や耐久試験などの規定に則った試験を行います．1.5節でも触れますが，このような試験は目標寿命に対する判定を行ったり，故障が発生するまで試験したりするため非常に時間がかかります．しかし規定にのっとった試験のため必ず実施する必要があります．1回目の試験で合格すればまだいいのですが，不合格になるとその原因を調べて，設計を手直しするという手戻りが発生します．試験はもう一度実施する必要がありますので，このロスは非常に大きなものです．
開発期間が延びて，納期が迫ってきます．納期までに「設計した品質」が「設計すべき設計」の目標値を達成できない場合は，納期が守れなくなります．お客様に迷惑がかかるか，あるいは季節商品の場合は市場投入ができずに商機を逃すこともありえます．あるいは，納期必達の場合は，当初の目標としていたスペックを落としたり，お客様の使用条件や使用環境を制限する形で製品を出荷することになります．あるいは，改修不能でこのままでは製品にできないという場合は，開発自体を断念する場合もあります．これらはお客様に迷惑をかけるだけでなく，大きく経営上のリスクとしてのしかかってきます．
図表1.4.1 設計・開発における「悪魔のサイクル」
製品が合格品として出荷されますが，製品の出来によっては，お客様の使用段階で不具合（故障，機能低下）が発生します．出荷前の試験で合格したのにもかかわらず，不具合が起こるのです．「設計した品質」のレベルが不十分であると，温度変化や繰り返し加わる力，長期間の使用による劣化などによって，製品の働きである機能が変動したり，ばらついたりして，最終的には故障にいたります．形ある製品は，いつかは壊れるものですが，お客様が期待していた寿命よりも短期間で壊れてしまっては迷惑がかかり，クレームとなります．（つづく）
2023/01/19
設計・開発業務でこんなこと起こっていませんか～悪魔のサイクル～①
設計・開発業務でこんなこと起こっていませんか～悪魔のサイクル～①
視点をみなさんの職場，設計・開発の現場に移して，現状の仕事の進め方の考察をしていきましょう．これから説明する内容はワーストケースですが，みなさんの仕事の進め方にも当てはまり，「あるある」と思えたことは，忘れないようにより具体的にメモしておいてください．そしてそのあと，その現状が事実なのかどうかを現場・現実・現物（３現，つまりデータ）で押えておくことが重要です．これは，改善や問題解決の計画を立案する際に，最初に考えるべきことだからです．
図1-4-1は，一般的な設計・開発のプロセス（仕事の進め方）における現状と問題点を示しています．これを「悪魔のサイクル」とよんでいます．サイクルですので，同じような出来事が開発のたびに起こります．順にみていきましょう．
図表1.4.1 設計・開発における「悪魔のサイクル」
まず時計で12時の位置にある「リソース不足での設計・開発」から説明をはじめます．設計・開発部門におけるリソース（主にマンパワー，時間，お金）が十分にあってゆったりと仕事が進められる職場はほとんどありません．経営者は必要最小限のリソースで最大の成果を挙げたいと考えています．技術者は案件や対象機種を多くかかえ，また新規で未知の部分も多いため，検討に時間がかかります．設計仕様の変更を要求される場合もあります．計算や実験での検討時間が足りない場合は，過去の設計流用ですませたり，試作試験での検証の結論を先送りしたりして，不完全なまま次のステップに進んでしまいます．デザインレビューにも問題点がありそうです．十分検討時間を取るために，開発を早く始めればよいのですが，すでに出荷した製品のトラブル対応に追われる結果，現在の開発スタートも遅れてしまいます．（つづく）
2023/01/17
「設計品質」とは何だ？②
「設計品質」とは何だ？②（つづき）
ところが，そのような「設計すべき」ものである「ねらい」がどのくらい設計図面に反映されたか，という品質もあります．これは品質目標ではなく，設計の結果です．この品質の中核となるものが，さまざまな使用条件や環境に対する機能の安定性です．いくら製造が図面通り正確に作ったとしても，この機能の安定性が設計で確保されていなければ，安定性の悪い製品が量産されて大量に出ていくだけです．そのあと，これらがお客様の使用段階で不具合を発生させます．
製造段階の検査でわかるのは，部品の寸法や外観，完成品の性能的な特性（定格出力，騒音など）だけです．「設計した品質」が正しいかどうかは，製造現場では図面が正しいとしていますので，わかりません．「設計した品質」の確認や確保は設計・開発段階でしかできません（あるいは，使用段階で露呈するかです）．つまり外観や性能だけでなく，機能の安定性まで確保した設計を，図面に反映させておかなければならないのです．
そうしますと，一言で設計品質といっても，市場やお客様の要求を反映した企画としての設計品質は「ねらいの品質」，「品質目標」，「設計すべき品質」といえますし，設計した結果（図面）がどれくらいねらいに当たっているのか，その図面通りに作られた製品の品質は，「設計のできばえの品質」，「設計した品質」といって区別するとわかりやすくなります（図表1.3.1）．設計した結果得られる機能の安定性は「設計した品質」の一部を指しています．断りなく「設計品質」といえば，「設計段階で決まる品質」程度の広い意味を表すこととします．
図表1.3.1 設計品質の分類と定義（筆者による分類）
2023/01/16
「設計品質」とは何だ？①
「設計品質」とは何だ？①
「設計品質」という言葉を筆よく使います．しかし，さまざまな人がいろんな文脈で使用するため，設計段階で確保すべき品質なのか，設計者の品質なのか，設計プロセスのしくみの品質なのか…．さらに「品質設計」という言葉まで飛び出してくるので，頭がこんがらがります．ちなみに「設計品質」の定義 を調べると，以下のように記載されています．
「品質特性に対する品質目標（JIS Q 9025）．製造の目標としてねらった品質．ねらいの品質ともいう．（中略）また，実現された品質を製造品質あるいはできばえの品質という」
設計品質は「ねらいの品質」というので，お客様の期待を反映して何を設計すべきかという，企画の内容を指していることになります．それと対比させて「できばえの品質」は，上記の設計品質をねらって製造した，製品の実際の品質ということです．製造段階では部品寸法や材料，作業などのばらつきがありますので，厳密に図面の中央値どおりには作れません．中には図面の公差範囲をはずれて不適合品（工程内不良品）もでてきます．できばえの品質を測る指標として，不適合品率（工程内不良率）があります．
設計品質についてもう少し掘り下げましょう．製造は「設計した」結果である図面にしたがって，その通りに部品や製品を作ります．指定された図面や，検査規格などにもとづいて，前記の「できばえの品質」を管理します．では，その「設計した」図面は正しいのでしょうか．これにも品質があります．上記の設計品質（ねらいの品質）には，まず「設計すべき」ものが正しいかどうかの品質を指しています．市場調査や製品企画で決められる目標ですね．上記のJISの定義はこれを表しています．（つづく）
2023/01/15
開発の後期になるほど高くつく対策コスト
開発の後期になるほど高くつく対策コスト
製品が出荷された後の使用段階での不具合やクレームの主要因は，設計・開発段階にあることはこれまで述べてきました．設計・開発段階での検討もれや考え方の修正はどの段階で行えばよいのでしょうか．図表1.2.1は，設計・開発段階での対策コストを１とした場合の，それ以降での修正コストの比率および金額を示しています．縦軸が対数（1目盛り10倍）になっていることに注意してください．
設計・開発段階で不具合が発覚した場合の対策コストを1とすると，生産開始前でその10倍，製品出荷前で500倍，市場出荷後では実に10,000倍もの修正コストがかかることが示されています．製品の規模にもよりますが，この例では設計・開発段階に間違いと気づいた場合の修正コストは$30なっており，図面の訂正にかかる時間の人件費相当と計算されています．これが市場出荷後の不具合発覚となると，発生コストは$1,000,000すなわち1億円レベルと試算されているのです．つまり，設計・開発段階での見落としや間違いが市場出荷後まで見つからず，お客様の使用段階で発生してしまった場合，多くの場合製品全数への対応（交換，修理，保証など）になるため，膨大な対策費用が必要となるのです．人命が係わるような製品や，社会システムなどでは，社会に与える損失の大きさを考えると，さらに対策コストが大きくなることは明白です．
この分析からもわかるように，不具合の発覚が後になるほど対策コストは文字通り指数関数的に大きくなっていきますので，品質への対応はできるだけ早い段階，できれば設計・開発の初期段階で行っておきたいわけです．技術者は優秀に問題を解きますので，見落としや間違いがわかりさえすれば，すぐにその対策を考えて，設計変更する，方式を変えるなどの対策を打てます．ですので，大事なことはいかに設計・開発の初期段階で，品質を「見える化」するかではないしょうか．そこで以降，「品質を見える化」するとはどういうことなのかを考えていきましょう．
図表1.2.1 製品開発の各ステップにおける不具合発生時のコスト
出典；H.Hamada(1991)：Euro Pace Quality Forum.
2023/01/13
品質工学で扱う「品質」とは④
品質工学で扱う「品質」とは④ （つづき）
さいごに，グラフの一番下に示した，③の曲線です．お客様はカタログに記載されたとおりの「性能」を期待していますので，新品の段階や，あるいは使用しているうちに性能が低下してきたり，故障して性能や機能が維持できなくなったりすると，クレームになります．通常私たちが製品を使う際は，期待した期間（たとえば家電製品なら7～15年くらい）は新品の時に備わっていた性能は維持してほしいと考えます．蛍光灯やランプであれば明るさは変わらないでほしいし（実際は暗くなります），パソコンの処理速度は変わらないでほしい（実際はメモリへのアクセスなどが遅くなります）と考えます．また劣化の問題だけでなく，使い方の違いによって性能が変化してほしくないとも考えます．たとえば，自動車のブレーキは晴れの日の乾いた路面でも，雨の日の濡れた路面でも同じように効いてほしいのです（実際は異なります）．このように，「新品と同じ性能を維持する」，「どのような条件でも同じ性能を発揮する」というのは，言われてみればそのとおりで，「あたりまえ」と感じます．
このような品質のことを「あたりまえ品質」といいます（そのままですが，わかりやすいネーミングですね！）．変化しない，故障しないで機能するのがあたりまえなのですから，充足度が上がっても（グラフの右側にいくほど故障が少ない），満足度が「あたりまえ」以上になることはありません．逆にそれが達成できなかったとき（グラフの左側）に満足度は大きくマイナスに振れます．その意味では，マイナスしかない品質です．このような種類の品質は，魅力的品質とは逆で，誰もが欲しくないと考えている品質です（お客様によって感じ方の程度は異なります）．不具合や変化・変動はゼロが望ましいので，マーケティングや企画は関係なく，純粋に技術的な問題として取り扱います．「信頼性」や「耐久性」や「安定性」に関係する品質です．設計・開発段階での検討がまずいと，このような「あたりまえ品質」が十分でない悪い製品が出荷されてしまい，お客様に迷惑をかけることになります．
以上３種類の品質について説明しましたが，実は品質工学で扱う品質というのは，主に「あたりまえ品質」の部分です．もちろん，性能抜きにしては製品や技術の評価はありえませんので，「一元的品質」も関係しますが，性能の確保は，品質工学の評価や改善の直接の対象ではないのです．「一元的品質」は，品質工学を適用する前の，機能設計と言われる段階で事前に確保しておくべきことです．要するに，「普通の条件でちゃんと動く」ものを作る段階です．品質工学で扱う「あたりまえ品質」は，そのような「ちゃんと動く」状態が，使用による劣化や使用条件によって左右されないかを扱うので，技術の仕上げのための品質といってもよいでしょう．
図表1.1.3 狩野モデル
2023/01/11
品質工学で扱う「品質」とは③
品質工学で扱う「品質」とは③（つづき）
つぎに，グラフの真ん中に示した，②の直線です．これは「一元的品質」とよばれていますが，あまりなじみがない言葉でしょう．これは性能を中心とした特性や，ランニングコスト，重量・大きさなど，満たされる度合いによって満足するものと考えてよいでしょう．みなさんパソコンを購入するときに，何に着目して選びますか．機能や性能，すなわち，CPUの処理速度，メモリやハードディスクの容量，ディスプレイの大きさ，通信機能の種類，重量，OSやソフトウェアの種類，そして価格と相談といったところでしょうか．その場合に，カタログ（仕様表）でこれらを機種比較して，価格が見合えば購入します．予算が決まっているので，すべて最高スペックというわけにはいかず，またその必要もないので，用途やその人が重点をおく項目（速度や容量や重量やソフトウェアの種類や有無など）によって強弱をつけるでしょう．
これらの性能を中心とした一元的品質は，あらかじめカタログの仕様書などで明示されており，価格との比較で選択できるものと考えればよいのです．この場合，横軸の充足度（性能の高さ）と満足度の関係はどうなるでしょうか．性能が高いものはそれに見合う価格がついており，お客様はそれに納得して購入しています．ですので，魅力的品質のように満足度が大きく上昇することもありません．逆に性能が低い場合はそれで十分と考えて，価格の安いものを納得して選択した結果であり，性能が低いからといってクレームにはなりません．一元的品質に関する満足度のグラフは少し右肩上がりになります．この一元的品質は，競合他社としのぎを削る技術的な問題であり，またどれくらいのレベルが求められるのかといった，マーケティングや製品企画の問題も含んでいます．（つづく）
図表1.1.3 狩野モデル
2023/01/09
品質工学で扱う「品質」とは②
品質工学で扱う「品質」とは②（つづき）
このようなことをうまく説明したのが「狩野（かのう）モデル」という，図表1.1.3のチャートです．魅力的品質は①の一番上の曲線です．グラフの横軸は企画や設計がどれくらい達成できているか，物理的に満たされているかの度合（充足度）です．「魅力的品質」では右にいくほどデザインや使い勝手がよくなるということです．縦軸はお客様の満足度です．魅力的品質が少ない簡素なデザインや最低限の機能しかない製品でも，きちんとカタログや仕様書通りに機能してくれればクレームになることはありません．つまりグラフでは横軸で左にいっても，満足度は0付近までで下げ止まり，マイナスにはなりません．その一方で，魅力的品質を高めた製品は，人々を魅了し，非常に高価な対価を払ってでもそれを愛用したいというお客様も現れます．現在では1000円も出せば，正確に時を刻む（つまり，時計としての働きが正常な）腕時計が買えますが，世の中には100万円や1000万円の腕時計の市場もあるわけです．これを可能にしているのが魅力的品質です．繰り返しになりますが，これは好みの問題で，あまり技術とは関係ありません（技術者は薄給なので高級品とは関係ない，という意味ではないですよ！）．
図表1.1.3 狩野モデル
（つづく）
2023/01/08
品質工学で扱う「品質」とは①
品質工学で扱う「品質」とは①
普段，私たちが「品質がよい」というとき，それは何を意味しているのでしょうか．インターネットの表現からいくつか例を引いてみましょう．
「○万円のインプラント治療．安くても品質が良い理由」
「○○県の農作物は品質が良い」
「テレビ・ラジオの受信品質が良い」
「飲み物の品質が良い，○○ホテルのリバーサイドカフェ」
「品質が良い日本製シルバーメタリック○○（製品名）」
「品質がよいみんなのウェディング」
「○○（放送局）の情報は品質がよいのでしょうか」
「○○（宿泊施設）の温泉の品質が良い」
・・・いやはや，いろんなものに対して，品質が良いといえるものです．その製品を手にしたり，サービスを受けたりしたときに，他より感じが良くて，コスト的にも満足である，安心できる，自分の要求や好みに合っている…というのが全体的な意味でしょうか．
携帯ミュージックプレイヤーやタブレットコンピュータ，携帯電話などで，必ずA社の製品を選ぶというファンが一定数いますね．その製品のデザイン（外観），ユーザビリティ（使いやすさ），持ったときの感覚，A社の製品に対する考え方…等々に魅力を感じて，多少他の部分―――価格が高いことや，一部の機能がついてないこと，あるいは耐久性が弱いことなど―――は目をつむってもA社の製品のお客様であることに満足を覚えるのでしょう．あるいはそのような自分に満足を覚える人もいるでしょう．高級車やバッグでも特定のブランドのファンである人がいますが，これも似たような感覚なのかもしれません．
このような意味での品質を「魅力的品質」といいます．魅力的品質は，好みは百人百様であり，これが正解とよべるものありません．これは，どんな製品を企画して市場に投入するか，どんなイメージ戦略で売るのか，高級感を出した方がよいのか，デザイン，風合い，使い勝手などの差別化は…といったことがポイントとなる品質です．どちらかというと，マーケティング部門や製品企画部門に関係がある内容で，設計・開発の方には「あまり関係ないな」と感じる分野かもしれません．魅力的品質の一つの特徴は，それを洗練，高度化させることで，大きくお客様の満足度を上げられることにあります．（つづく）
2023/01/07
設計・開発プロセスのここが問題！目指すべきプロセスとは？②
設計・開発プロセスのここが問題！目指すべきプロセスとは？②（つづき）
製造段階での「品質管理」は，戦後に活発化した組織的な活動や統計的な手法の活用によって，世界一といえるレベルに到達・成熟してきました．また製造の自動化・IT化，さまざまなフェールセーフ，エラープルーフ などの対策により，人による作業のばらつきやミス，勘違いなどによる不具合も起こりにくくなりました．それでも製造の間違いやミスが多いとすれば，それは製造しにくい設計がまずいからと考えるべきです．品質保証部門や品質管理部門で行われる製品や半製品の検査についても，検査にパスした「合格品」が使用段階でトラブルを起こしていることから，検査が漏れているのではなく，そもそも「合格品」の定義が間違っているということでしょう．合格したものはお客様の使用段階で不具合とならないように設計しておく必要があります．どのような状態を合格品として，何を（どんな特性値を），いくらの範囲で（どのような合否基準で）検査するのかを決定するのは，図面や仕様書を規定すべき，ほかならぬ設計・開発部門です．購入部品が起こしたトラブルについても，部品の評価基準を決めて，部品を選定した設計・開発部門です．部品評価の実務は専門の部隊が行っている場合も多いですが，その基準（方法やスペック）を決めるのは，やはり製品設計に精通した設計・開発部門の役割が大きいといえます．これらをまとめたのが，図表1.1.2です．
このように，設計・開発部門は製品の性能，品質，コストなどについて，大本のところで大きな責任を担っていることがわかります．そのため，使用段階での不具合の要因を整理すると，冒頭のようにほとんどが設計・開発段階に起因したものになるわけです．未知の事柄も多く，検討すべきことが多い上に，不具合が起こったときには現在の開発を置いても対応に駆り出されるのですから，設計・開発部門の方が忙しいのもうなずけます．
図表1.1.2 不具合の発生要因と設計・開発部門の役割
2023/01/06
設計・開発プロセスのここが問題！目指すべきプロセスとは？①
設計・開発プロセスのここが問題！目指すべきプロセスとは？①
市場不具合の原因は，設計・開発段階で70～85％を占める
自動車，家電製品，衣料品，食品，医薬品のような工業製品，あるいは発電所，電鉄，トンネルなどの社会インフラ，宇宙に打ち上げられるロケットや人工衛星に至るまで，人が作り，形があるものは，ハードウェアとよばれます．毎日のようにハードウェアの故障や安全性の問題，検査データの改ざんや手抜き工事，開発や検査のしくみ・組織のまずさなど，さまざまな形でハードウェアの技術の問題点が報じられています．いったい，我が国のものづくりはどうなっているのだ，という懸念をお持ちの方も多いと思います．意図的な改ざんや，想定外（と当事者がいっている）不具合が報じられる一方で，大部分の製造業や建設業等では日々技術開発にしのぎを削り，品質やコスト，サービスの改善に真摯に取り組んでいるのです．それでもさまざまな理由で，十分に不具合を予測できずに上記のような問題が繰り返し発生します．製品がお客様の手に渡り，使用される段階でのトラブルはどのようにして起こるのでしょうか．本書では主に工業製品を取り上げてその問題を考えていきます ．
ある調査 によりますと，図表1.1.1に示すように，AV製品のクレームの85％が設計責任であると報告されています．つまり製造不良などの生産部門の責任や，検査もれなどの品質保証部門の責任は高々15%ほどだというのです．これは一例にすぎませんが，クレームやお客様の使用段階での不具合の大半は，設計・開発段階の要因（購入品の評価・選定も含む）によると考えられています．つまり，設計・開発段階での仕事の質や，どれだけリソースを有効に投入したかによって，製品品質の大半が決まってしまいます．これはなぜなのでしょうか．（つづく）
図表1.1.1 製品クレームの要因の一例
出典：N-TZD研究会報告書 http://qcd.jp/pdf/corporateActivuty/n-tzd-R.pdf
2023/01/01
謹賀新年 令和五年元日
あけましておめでとうございます。
家族そろって健康に新年を迎えることができました。また株式会社ジェダイトも無事に七年目を迎えました。
皆様におかれましても、より良き年でありますよう、お祈り申し上げます。
本年も引き続きお付き合いご愛顧のほどよろしくお願いいたします。
令和五年元日
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