2026/11/14

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来⑬

実践の中でこそ、本当の技術力が身につく

目標が定まれば、次は実現方法を考える段階になる。

先ほどの歯車メーカーであれば、騒音不良率を2%以下に低減するために、どのような技術的な課題を解決する必要があるのかを検討する。

歯形や歯すじの修整量、加工条件、熱処理変形、組付け誤差、負荷条件など、多くの要因が関係している可能性がある。

その中から重要な要因を絞り込み、必要なデータを収集し、解析や実験を計画する。

この段階になって、初めて研修で学んだ統計解析や実験計画法、品質工学などの知識が、実際の仕事と結びつく。

もちろん、受講者が最初から適切な方法を選択できるとは限らない。

例えば、実験計画法を使おうとしても、どの因子を取り上げるべきかわからない。因子の水準をどの範囲に設定するべきか判断できない。あるいは、測定データのばらつきが大きく、実験結果をうまく解釈できないこともある。

そのようなときこそ、経験豊富な技術者や指導者の支援が必要になる。

しかし、ここで指導者がすべての答えを教えてしまっては、実践的な判断力は育たない。

なぜその因子を選んだのか。実験結果が予想と異なった理由は何か。次にどのような検証を行うべきか。

こうした問いを通じて、受講者自身に考えさせる必要がある。

実際の仕事では、教科書の演習問題のように、必要な情報がすべてそろっているわけではない。

測定方法が適切でない場合もあれば、必要なデータが存在しない場合もある。計画した実験が設備上の制約で実施できないこともある。

そうした問題に直面したとき、どのように考え、判断し、行動するか。

その経験を積み重ねることによって、技術者は単なる知識の保有者から、実践的な問題解決能力を備えた人材へと成長していく。

技術的な手法は、教室で知識を習得するだけでは身につかない。実際の問題に適用し、試行錯誤しながら成果へ結びつけてこそ、自分の技術になるのである。

 

研修と実践を組み合わせた育成の仕組み

それでは、企業はこのような人材育成を、具体的にどのように進めればよいのだろうか。

私たち株式会社ジェダイトが提案しているDQL育成の考え方では、知識や手法を学ぶ教育と、実際の技術課題に取り組む活動を一体的に進めることを重視している。

例えば、1年間を基本的な育成期間とし、前半では課題設定や目標設定、必要な技術的手法の習得を進める。後半では、設定したテーマの実践と成果評価に重点を置く。

ここで重要なのは、前半を単なる座学の期間にしないことである。

受講者は、実際の製品や業務に関わる重要な課題を見つけ、改善によって期待される成果を検討し、具体的な実行計画を作成する。

例えば、歯車メーカーであれば、「騒音不良の低減」「熱処理後の歯形ばらつきの抑制」「歯車加工時間の短縮」などが候補になるだろう。

ただし、これらは単なるテーマ名に過ぎない。

なぜその課題を取り上げるのか。どの程度の改善が必要なのか。改善によってどのような経営成果が期待できるのか。目標達成のために、どのような技術や実験が必要になるのか。

こうした検討を経て、初めて実践的なテーマとして成立する。

そして、後半ではその計画に基づいて実際の改善活動を進める。

途中で予想外の結果が得られた場合には、原因を分析し、必要に応じて実行方法を修正する。

設計部門だけでは解決できない問題が明らかになれば、製造部門や品質保証部門などの協力を得る必要がある。場合によっては、顧客側の技術者と共同で評価を進めることも考えられる。

このような活動を通じて、受講者は技術的な問題解決力だけでなく、計画力、交渉力、意思決定力、リーダーシップなども身につけていく。

最終的には、何を実現することができたのか、その成果が顧客や企業にどのような価値をもたらしたのかを評価する。

研修の修了証を受け取ることがゴールなのではない。自ら設定したテーマに対して、実際に成果を生み出すことがゴールなのである。

 

成果を出す経験が、技術者の意識を変える

このような実践型の育成には、もう一つ重要な効果がある。

それは、技術者自身の仕事に対する意識が変わることである。

例えば、先ほどの歯車メーカーで、若手技術者が中心となって騒音改善活動を進めたとしよう。

当初は上司から指示された仕事を実行することに慣れていた技術者が、自ら改善テーマを提案し、目標を設定し、実験計画を立てる。

必要なデータを収集するために製造部門に協力を依頼し、加工条件の変更について現場の担当者と議論する。

途中では思うような結果が得られず、計画の修正を迫られることもある。

それでも、関係者と協力しながら改善を進め、最終的に騒音不良を低減することができたとする。

その成果によって、取引先の再調整作業が減り、顧客から感謝され、営業部門からも高い評価を得られたとしたら、技術者は何を感じるだろうか。

おそらく、自分の仕事が単に歯車の設計や加工条件を検討することではなく、顧客の問題を解決し、企業の事業に貢献することなのだと実感するはずである。

さらに、自ら考えた計画によって成果を実現できたという経験は、大きな自信になる。

次に新たな問題が発生したときにも、上司から指示されるのを待つのではなく、自分から課題を調査し、改善策を提案するようになるかもしれない。

私は、こうした経験こそが、自律的な技術者を育てるうえで非常に重要だと考えている。

人は、知識を教えられるだけでは、必ずしも行動を変えない。

しかし、自ら考え、行動し、その結果として成果を生み出す経験を積むと、仕事に対する姿勢そのものが変わることがある。

人材育成において最も大切なのは、技術者に「自分の力で仕事を動かし、価値を生み出せる」という実感を持たせることなのである。

 

失敗したテーマは、育成としても失敗なのか

ここで、実践型の育成について、誤解してはならないことがある。

それは、設定した数値目標を達成できなかったからといって、人材育成まで失敗だったとは限らないということである。

技術開発には本質的な不確実性がある。

例えば、騒音不良率を8%から2%以下に低減するという目標を設定したとしても、実験を進めた結果、歯車単体の設計変更だけでは十分な改善ができないことが明らかになるかもしれない。

その代わり、減速機の軸受構造や組付け剛性が騒音に大きく影響しているという、重要な技術的知見が得られる可能性もある。

その場合、当初の目標は達成できなかったとしても、問題解決の方向性を明らかにしたという意味で、価値のある成果が得られたと考えることができる。

また、技術的には改善が可能であっても、必要な投資が大きすぎて採算性が成立しないと判断される場合もある。

このようなとき、根拠を示して開発方針の変更や中止を提案できることも、DQLに求められる重要な能力である。

もちろん、目標を達成できなかったことを、無条件に肯定するべきではない。

なぜ目標を達成できなかったのか。事前の計画に問題があったのか。必要な情報が不足していたのか。実行方法に改善の余地があったのか。

こうした検証を行うことが必要である。

大切なのは、目標の達成状況だけでなく、そこに至る判断の合理性、問題解決の過程、獲得した知識や能力を適切に評価することである。

技術者が失敗を恐れるあまり、容易に達成できるテーマしか選ばなくなってしまえば、企業の技術的な進歩は停滞する。

経営者は、挑戦的な目標を掲げることを求める一方で、合理的な挑戦と、そこから得られた学習成果を正当に評価しなければならない。

それが、自律的なリーダーを育てるための重要な条件になる。

  

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2026/11/13

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来⑫

 第5章 技術者を教育しても、なぜリーダーが育たないのか

― 知識の習得から、成果を生み出す人材育成へ ―




研修は熱心に実施している。それなのに、人が育たない

「毎年、多くの技術者に研修を受講させている」「品質工学や統計解析の教育も実施している」「技術者のスキル向上には十分な予算をかけている」

製造業の経営者や技術部門の幹部から、このような話を聞くことがある。

しかし、その企業の技術者が、自ら重要な課題を発見し、周囲を巻き込み、経営成果を生み出せるようになっているかと尋ねると、必ずしも明確な答えが返ってくるわけではない。

研修の受講者数は増えている。受講後のアンケートでも高い満足度が得られている。技術者が保有する資格の数も増加している。

それなのに、日々の仕事の進め方は以前とほとんど変わっていない。新しい改善テーマが自発的に提案されるわけでもなく、開発や品質の問題が発生すれば、相変わらず一部のベテラン技術者や管理職に判断が集中する。

一体、何のために教育を実施しているのだろうか。

私は、こうした状況の根本には、「教育を実施すること」と「人材を育成すること」が混同されているという問題があると考えている。

教育とは、知識や考え方、技術的な手法などを教えることである。一方、人材育成とは、それらを活用して実際の仕事で成果を生み出せるようにすることである。

この二つは密接に関係しているが、同じではない。

どれほど優れた教育プログラムであっても、受講した技術者の行動が変わらず、仕事の成果にも結びつかなければ、人材育成としては十分な成功とはいえない。

では、企業は技術者をどのように育てるべきなのだろうか。

 

「知っている」「使える」「成果を出せる」は、まったく違う

例えば、実験計画法を学んだ技術者について考えてみよう。

講習会で直交表や分散分析の考え方を理解し、演習問題を解けるようになったとする。これは知識を習得した状態である。

次に、実際の技術的な問題に対して、適切な因子と水準を設定し、実験を計画し、結果を解析できるようになったとする。これは、知識を実務で使える状態である。

しかし、それだけで企業にとって十分な人材になったといえるだろうか。

実際の仕事では、そもそも何を改善するべきなのか、どの程度の改善が必要なのか、なぜそのテーマを優先するのか、実験結果をどのように製品設計や製造工程へ反映するのか、といった判断が求められる。

さらに、改善を実現するためには、設計や製造などの関係部門の協力を得る必要がある。必要な費用や時間を確保し、計画を実行し、その成果を確認しなければならない。

つまり、実験計画法を知っていること、実験計画法を使えること、実験計画法を活用して成果を出せることは、それぞれ異なる能力なのである。

しかも、実際の問題解決では、最初から実験計画法を使うべきだと決まっているわけではない。

現状のデータを分析すれば十分なのか。シミュレーションが有効なのか。品質工学によるパラメータ設計を行うべきなのか。あるいは、そもそも技術的な問題ではなく、業務の進め方や組織間の連携に原因があるのか。

こうした判断を行うには、個々の技術的な手法を知っているだけでは不十分である。

目的と状況を理解し、最も合理的な方法を選択する能力が必要になる。

設計品質リーダー(DQL)に求められるのは、まさにこのような能力である。

DQLは多くの技術を知っている人ではない。何を実現するべきかを自ら考え、必要な技術や人材を組み合わせ、実際の成果を生み出せる人なのである。

 

事例:統計解析を教えても、歯車の品質は改善しなかった

具体的な事例で考えてみよう。

ある精密歯車メーカーでは、設計・製造技術者の問題解決能力を向上させるため、毎年、統計解析や品質工学の社内研修を実施していた。

技術者たちは研修で、工程能力指数、回帰分析、実験計画法、品質工学などを学んだ。

しかし、研修を受講したからといって、実際の技術活動に大きな変化が生じたわけではなかった。

例えば、前回までに紹介した、産業用減速機の噛み合い騒音に関する問題である。

減速機メーカーからは、騒音検査の不合格率が高いという苦情が寄せられていた。歯車メーカーの技術者たちは、歯形精度や歯面粗さの測定結果を分析し、加工条件の見直しを進めていた。

しかし、改善活動はなかなか進まない。

ある技術者は歯面粗さの改善に取り組み、別の技術者は熱処理条件を調査し、さらに別の技術者は加工工程のばらつきを分析している。

それぞれが技術的には意味のある仕事をしている。しかし、全体としてどの程度の改善を実現するのか、そのために何を優先するのかが明確になっていない。

実験計画法の研修を受けた技術者もいたが、実際の改善活動では、従来と同様に経験に基づく条件変更と確認実験を繰り返していた。

なぜ、研修で学んだ知識が活用されないのだろうか。

その理由は、技術者が怠けているからでも、研修の内容を理解していないからでもない。

学んだ技術を、どのような課題に、何のために、どのように活用するのかを自ら考える経験が不足していたからである。

そこで、このメーカーが人材育成の進め方を根本から見直したとしよう。

研修を受講させることを目的とするのではなく、実際の重要な技術課題を解決する活動を通して、技術者を育てる方針へと転換したのである。

これは仮想的な事例だが、DQL育成の本質を考えるうえで重要な示唆がある。


人を育てるために、まず仕事の与え方を変える

従来の研修では、教育担当者がカリキュラムを決め、受講者は講師から知識や技術を学ぶ。

しかし、実践的なリーダーを育成するためには、受講者が自ら課題を考えるところから始める必要がある。

先ほどの歯車メーカーであれば、例えば若手・中堅技術者に対して、次のような問いを投げかける。

「現在、当社の技術部門が解決すべき最も重要な課題は何だろうか」

「その課題を解決すれば、顧客や当社にどのような価値が生まれるのだろうか」

「どの程度の成果を、いつまでに実現する必要があるのだろうか」

これらの問いに答えることは、必ずしも容易ではない。

技術者は一般に、与えられた課題を解決する訓練は受けていても、自ら重要な課題を見つけ、その価値を評価する訓練を十分に受けているとは限らないからである。

例えば、ある技術者が「歯形修整方法の最適化」という改善テーマを提案したとする。

一見すると、立派な技術テーマである。しかし、ここで「何のために最適化するのか」と問いかける必要がある。

騒音を低減するためなのか。歯車の寿命を延ばすためなのか。加工時間を短縮するためなのか。

さらに、騒音を低減するのであれば、現在の騒音不良が顧客にどの程度の損失を与えているのか、どの水準まで改善すれば十分なのかを明らかにしなければならない。

こうした議論を通じて、単なる技術的な検討テーマが、具体的な経営成果を目指す改善テーマへと変わっていく。

例えば、「歯形修整方法の最適化」ではなく、「減速機の噛み合い騒音不良率を6か月以内に8%から2%以下へ低減し、顧客の再調整・再検査負担を年間1,000万円以上削減する」といった目標を設定する。

もちろん、これは顧客の現状や経済効果を確認したうえで設定するべき目標である。経済効果の算定では、削減時間を金額換算した効果と、実際の費用削減や増益を区別する必要もある。

重要なのは、技術者自身が、こうした課題設定と目標設定を行うことである。

この過程で技術者は、単に歯車の設計技術を学ぶのではなく、顧客の事業を理解し、技術的な問題の重要性を判断し、経営成果を考える経験を積むことになる。

優れた人材育成は、知識を教えることからではなく、考えなければならない仕事を与えることから始まるのである。

  

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2026/11/12

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来⑩

人材育成も、付加価値を生み出すための投資である

付加価値を生み出すという考え方は、技術者個人だけでなく、企業の人材育成にも関係する。

企業にとって人件費は、会計上は費用として扱われる。しかし、人材は単に費用を消費する存在ではない。新しい技術を開発し、品質を改善し、顧客に価値を提供することによって、企業の付加価値を生み出す主体でもある。

この点を忘れて、人件費を削減することばかりを考えると、企業は自らの競争力を弱めてしまう可能性がある。

例えば、技術者の教育費を削減すれば、短期的には費用を減らすことができる。しかし、その結果、技術的な問題解決能力が低下し、新製品開発の遅れや品質問題の増加を招くとすれば、長期的には大きな損失になる。

反対に、技術者の能力を高め、自律的に成果を生み出せる人材を増やすことができれば、企業の生産性や収益力を高めることにつながる。

ここで重要なのは、人材育成を単に研修や教育の実施と考えないことである。

品質工学や統計解析の講習を受けたというだけでは、企業の付加価値は増えない。

その知識を実際の製品開発や品質改善に活用し、顧客価値や経営成果を生み出すことが必要である。

また、優れた技術者が一人で成果を出すだけでなく、その経験や方法を他の技術者へ展開できれば、組織全体の能力を高めることができる。

DQL(設計品質リーダー)の育成は、そのような好循環を生み出すための取り組みでもある。

ただし、技術者の価値を短期的な利益への貢献だけで判断するべきではない。

基礎研究や将来技術の探索などは、すぐに売上や利益を生み出すとは限らない。しかし、それらの活動が将来の新製品や新事業の可能性を広げ、企業の競争力を支えることもある。

その場合には、短期的な利益ではなく、重要な技術課題をどこまで解明したか、新たな技術的可能性をどれだけ獲得したか、将来の事業展開にどのような選択肢を生み出したか、といった観点から成果を評価することが必要になる。

重要なのは、技術活動の目的に応じて、その価値と成果を適切に定義することである。

技術者にも「商売」を教えるべきである

私は、製造業の技術者教育において、もっと「商売」の考え方を教えるべきだと考えている。

ここでいう商売とは、値引き交渉や営業活動のテクニックを覚えることではない。

自分たちの技術が、どのように顧客価値へと変わり、その価値がどのように企業の売上や利益へと変換されるのかという、ビジネスの仕組みを理解することである。

例えば、新しい加工技術を開発する場合、その技術によって加工時間がどれだけ短縮され、製造原価がどれだけ低下するのかを考える。

新しい製品機能を開発する場合には、その機能によって顧客がどのような利益を得られるのか、競合製品とどのような差別化ができるのかを考える。

品質を改善する場合には、社内で発生する不良損失だけでなく、顧客が製品を使用する段階で発生する損失にも目を向ける。

そして、これらの成果を実現するために必要な開発期間や投資額、技術的なリスクも考慮する。

もちろん、すべての技術者が経営者と同じ知識を持つ必要はない。しかし、技術的な課題を考える際に、顧客価値や経営成果との関係を意識することはできるはずである。

このような視点を持つ技術者が増えれば、企業の技術活動は大きく変わる。

研究開発のテーマ選定では、技術的な興味や新規性だけでなく、将来の事業性も重要な判断基準になる。

設計開発では、性能を高めることだけでなく、顧客が必要とする価値を、適切なコストで安定して実現することが重視される。

品質改善では、検査結果を良くすることだけでなく、顧客や企業に生じる損失をいかに減らすかが重要になる。

つまり、技術者が商売を理解することで、技術の使い方そのものが変わるのである。

そして、こうした変化を組織の中で牽引する人材こそ、設計品質リーダー(DQL)なのである。

 

「技術で稼ぐ」とはどういうことか

「技術で稼ぐ」という言葉を聞くと、技術者に利益ばかりを追求させることだと受け取る人がいるかもしれない。

しかし、私が考える「技術で稼ぐ」とは、単に利益を増やすことだけを意味するものではない。

顧客が抱えている重要な課題を発見し、それを技術の力で解決する。そして、その成果に見合う適切な対価を受け取り、企業として持続的に利益を生み出すことである。

顧客が利益を得られなければ、取引は長続きしない。自社が利益を確保できなければ、新しい技術への投資も、技術者の育成も続けられない。

したがって、目指すべきなのは、顧客と自社の双方が利益を得られる関係を構築することである。

そのためには、技術者が顧客の事業を理解し、自らの技術によってどのような価値を生み出せるのかを考える必要がある。

同時に、経営者や営業部門も、技術者が生み出した価値を適切に評価し、それを製品の価格や事業戦略へ反映させなければならない。

技術者だけが努力しても、企業は十分に稼げない。逆に、経営者が利益目標を掲げるだけでも、技術的な価値は生まれない。

技術と経営が結びついて初めて、企業は持続的な競争力を獲得できるのである。

その意味で、DQLは技術部門と経営をつなぐ重要な役割を担う。

優れた技術を開発するだけでなく、その技術を使って顧客を豊かにし、自社の収益力を高める。これこそが、DQLに期待される本当の成果なのである。

では、このような能力を持つ技術者を、企業はどのように育てればよいのだろうか。

品質工学や統計解析などの専門知識を教えるだけで、自律的に価値を生み出すリーダーが育つわけではない。

次回は、従来の技術者教育の問題点を取り上げ、実際の仕事を通じてDQLを育てるための考え方について論じてみたい。

  

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2026/11/11

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来⑨

 顧客が得をしても、自社が儲かるとは限らない

ここでもう一つ、重要な問題がある。

それは、顧客に大きな価値を提供したとしても、必ずしも自社の利益が増えるわけではないということである。

先ほどの歯車メーカーの例で考えてみよう。

仮に騒音改善のために新しい歯面修整方法を開発し、加工条件も見直した結果、歯車セット1組当たりの製造原価が15円上昇したとする。

さらに、開発や評価に840万円の費用がかかったとしよう。

取引先にとっては、年間1,440万円相当の改善効果が期待できる。しかし、歯車メーカーが従来と同じ価格で納入し続けるのであれば、開発費や原価上昇を自社だけで負担することになる。

これでは、顧客は得をしても、歯車メーカーは必ずしも儲からない。

では、DQL(設計品質リーダー)はどのように考えるべきだろうか。

まず、顧客に提供する経済的な価値を明らかにし、それを営業部門や経営者と共有する。

そのうえで、改善された歯車の価格をどのように設定するかを検討する。

例えば、減速機1台につき歯車セット1組を納入するものとして、改善後の製品価格を従来より50円高く設定できたとしよう。

年間120,000組を販売する場合、売上高の増加額は年間600万円になる。

一方、製造原価の増加が1組当たり15円であれば、追加の製造原価は年間180万円である。

したがって、その他の条件が変わらなければ、年間420万円の追加粗利益に相当する効果が見込める。

仮に開発・評価に要した840万円を投資額として扱えば、単純計算では約2年間で回収できることになる。

もちろん、実際には販売数量や価格交渉の結果、保守費用、量産立上げ費用なども考慮する必要がある。また、顧客の作業時間短縮効果が実際にどれだけの金銭的利益になるかを確認しなければ、値上げが受け入れられるとは限らない。

しかし、このように考えることで、単なる技術改善が具体的な事業上の投資判断へと変わる。

ここに、技術者が商売を理解することの意味がある。

技術者自身が販売価格を決めたり、顧客と商談したりする必要は必ずしもない。しかし、自分たちが生み出した技術にどのような経済的価値があり、どのような条件で企業の利益に結びつくのかを理解する必要がある。

そして、営業部門や経営者に対して、技術的な成果だけでなく、顧客に提供できる価値を説明できなければならない。

良い技術を開発する能力と、その技術で利益を生み出す能力は別物である。DQLには、その両者を結びつける役割が求められるのである。


品質を高めるとコストが上がる、という思い込み

製造業では、品質とコストは相反するものだと考えられがちである。

品質を高めるためには、より高価な材料を使用し、加工精度を高め、検査を増やす必要がある。その結果、製造原価が上昇するという考え方である。

確かに、そのような場合もある。しかし、品質を高めるための方法は、それだけではない。

例えば、製品の機能が使用条件の変化に対して敏感であれば、わずかな製造ばらつきや環境変化によって不良が発生する。

そのような製品では、品質を確保するために厳しい寸法公差や検査、選別が必要になる。

しかし、設計段階で機能の安定性を高め、製造ばらつきや使用環境の変化に影響されにくい製品を実現できれば、必ずしも加工精度を際限なく高める必要はなくなる。

先ほどの歯車メーカーであれば、歯車の寸法精度を徹底的に高めることよりも、歯面修整や噛み合い条件を最適化することで、多少の加工ばらつきや組付け誤差があっても騒音が大きくならない設計を目指す方が合理的かもしれない。

その結果、完成検査での不良が減少するだけでなく、加工工程の負担や選別作業も削減できる可能性がある。

これは、品質工学で重視されるロバスト設計の考え方に通じる。

品質を検査によって選別するのではなく、設計段階から機能の安定性を作り込むのである。

こうした技術的な工夫によって、品質を向上させながら、同時に製造原価を低減できる場合もある。

つまり、品質とコストの間には単純なトレードオフしか存在しないわけではない。設計や製造の考え方そのものを変えることで、両者を同時に改善できる余地がある。

品質を高めるためにコストをかけるのではなく、品質を高めることによって損失や無駄を減らす。

この発想の転換も、DQLに求められる重要な能力である。

 

技術者が考えるべき「付加価値」とは何か

ここまでの議論を整理すると、技術者の仕事には少なくとも三つの段階があることがわかる。

第一は、技術的な成果を生み出すことである。

製品の性能向上、品質改善、原価低減、新機能の実現などがこれに当たる。

第二は、その技術的な成果を顧客価値へと変換することである。

顧客の生産性を高める、製品の使用段階で発生する損失を減らす、新しい用途を可能にする、といった効果である。

第三は、顧客価値を自社の経営成果へと結びつけることである。

製品の販売数量を増やす、適切な価格を実現する、原価や品質損失を削減する、継続的な取引関係を構築する、といった活動がこれに当たる。

この三つの段階がつながって、初めて技術活動が企業の収益力に貢献する。

ここでいう顧客価値と、企業が生み出す付加価値は、厳密には同じ概念ではない。企業会計や生産性分析でいう付加価値は、一般に売上高から外部購入した財やサービスの費用を差し引くなどして把握される。

一方、顧客価値とは、顧客が製品やサービスによって得る便益であり、そのすべてが自社の売上や利益になるわけではない。

だからこそ、技術者は両者の関係を理解する必要がある。

顧客価値を高めることは、企業の収益力を高めるための重要な条件になる。しかし、それだけで十分とは限らない。提供した価値に見合う価格を設定し、適切な原価で製品を供給し、利益を確保することが必要である。

さらに、そこから得られた利益を次の研究開発や設備投資、人材育成に振り向けることができれば、企業は継続的に競争力を高めていくことができる。

私は、技術者にとって「付加価値」という言葉は、決して遠い経営用語ではないと考えている。

むしろ、自分たちが日々行っている設計や開発、品質改善が、企業の存続と成長にどのようにつながっているのかを理解するための重要な概念なのである。

  

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2026/11/10

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来⑧

 第4章 技術者は「付加価値」を生み出してこそ評価される

― 技術を顧客価値に、顧客価値を企業利益に変換する ―

 



技術的な成果は、誰のためのものなのか

「新製品の性能を20%向上させました」「不良率を半分に減らしました」「加工時間を30%短縮しました」

製造業の技術部門では、このような成果が日常的に報告されている。いずれも立派な技術的成果であり、その実現には多くの技術者の努力や創意工夫があったに違いない。

しかし、ここで一つ質問したい。

その成果によって、顧客はどれだけ得をしたのだろうか。そして、自社はどれだけ儲かったのだろうか。

この問いに明確に答えられる技術者は、意外に少ないのではないだろうか。

例えば、製品の性能を20%向上させることに成功しても、顧客がその性能を必要としていなければ、商品としての価値はほとんど高まらないかもしれない。

不良率を半減させたとしても、改善のために多額の設備投資が必要となり、製造原価が大幅に上昇してしまえば、企業としての利益が減少することも考えられる。

逆に、技術的には小さな改善であっても、顧客の生産現場で発生している大きな損失を解消できれば、非常に高い経済的価値を生み出すことがある。

つまり、技術的な成果の大きさと、経済的な価値の大きさは、必ずしも一致しないのである。

私は、これからの技術者には、この違いを理解したうえで仕事に取り組むことが必要だと考えている。

技術は、それ自体が企業の目的なのではない。技術を使って顧客に価値を提供し、その対価として利益を得ることによって、企業は事業を継続し、さらに新しい技術へ投資することができる。

その意味で、技術者の仕事は、研究成果や設計図面、試作品を完成させたところで終わるわけではない。

それらが顧客にどのような価値をもたらし、最終的に企業の経営成果へとつながるのか。そこまで視野を広げて考えることが重要なのである。

 

「良い技術」と「儲かる技術」は何が違うのか

製造業では、性能、精度、品質、信頼性などの技術的な指標が重視される。これらは製品開発に不可欠なものであり、技術者が追求すべき重要な目標である。

しかし、顧客が購入しているのは、技術的な指標そのものではない。

例えば、工作機械を購入する顧客が本当に求めているのは、機械の加工精度や主軸回転速度そのものではなく、必要な品質の製品を、必要な数量だけ、安定して生産できることである。

産業用ロボットの場合も同様である。位置決め精度や動作速度が高いことには意味があるが、それ以上に、顧客の生産ラインでどれだけ生産性を高められるか、どれだけ作業を省人化できるかが重要になる。

つまり、顧客は製品の性能や品質という技術的な手段を通じて、自らの事業に必要な成果を購入しているのである。

この関係を理解せず、技術的な性能の向上だけを追求すると、過剰品質や過剰機能に陥る危険がある。

例えば、顧客が必要とする寸法精度を十分に満たしているにもかかわらず、さらに一桁高い精度を実現するために高価な加工設備を導入する。

技術的には優れた取り組みかもしれない。しかし、その精度向上によって顧客が得る便益がほとんど変わらないのであれば、追加投資を回収することは難しい。

一方で、加工精度をこれ以上高めることよりも、加工条件の変動に対する安定性を向上させ、不良品の発生を抑える方が、顧客にとって大きな価値になる場合もある。

こうした判断を行うためには、単に技術的な知識が豊富であるだけでは不十分である。

その技術が顧客のどのような問題を解決し、どれだけの経済的な価値をもたらすのかを理解しなければならない。

ここに、設計品質リーダー(DQL)に求められる、経営的な視点の重要性がある。

 

事例:歯車の騒音改善は、いくらの価値を生み出すのか

前回までに紹介した、産業用減速機向けの精密歯車メーカーを例に考えてみよう。

このメーカーでは、取引先の減速機において噛み合い騒音が大きく、完成検査での不合格率が8%に達していた。

そこで、設計品質リーダー(DQL)が中心となり、設計、製造、品質保証、さらには取引先の技術部門とも協力しながら、歯形修整や加工条件、熱処理条件などの最適化を進めた。

その結果、仮に6か月後に騒音不良率を8%から2%へ低減することに成功したとしよう。

これは技術的には大きな成果である。しかし、DQLの仕事は、ここで終わらない。

この改善が顧客にどれだけの価値を生み出したのかを考える。

仮に、取引先が月間10,000台の減速機を生産しているとすれば、騒音不良率8%では月間800台、2%に改善すれば200台となり、600台の不良を削減できる。

不良品1台当たりの再調整や再検査に平均30分を要していたとすれば、月間300時間分の作業が削減されることになる。

この作業時間を、設備や作業者に関わる費用を含めて1時間当たり4,000円と評価すれば、月間120万円、年間では1,440万円に相当する。

もちろん、作業時間の短縮が、そのまますべて現金支出の削減になるわけではない。削減した時間を他の生産活動に活用できるかどうかによっても、実際の経済効果は変わる。

それでも、顧客にとって相当な価値を生み出す改善であることは理解できるだろう。

さらに、騒音不良の低減によって、納期遅延の防止、品質保証業務の負担軽減、最終顧客からの信頼向上といった効果も期待できる。

ここで重要なのは、技術者が「騒音不良率を75%低減した」と報告するだけで満足しないことである。

その改善が顧客の事業にどのような成果をもたらしたのかを、できる限り具体的に示すことが重要なのである。

そして、このような経済的価値を理解していれば、開発段階で投入すべき技術や費用の判断も変わってくる。

仮に、年間1,440万円に相当する顧客の損失を削減できる可能性があるならば、そのための研究開発に一定の投資を行うことには、十分な検討価値がある。

反対に、顧客にとっての経済的効果がほとんど見込めない改善であれば、多額の費用を投入することは慎重に考えなければならない。

このように、技術的な目標を顧客の経済的な価値と結びつけることで、技術開発の優先順位や投資判断に経営的な根拠が生まれるのである。

 

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2026/11/09

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来⑦

 組織を動かす技術者には、何が必要なのか

ここまで、DQL(設計品質リーダー)が組織の壁を越えて成果を生み出すための考え方を述べてきた。

しかし、実際にこうした活動を進めることは、決して容易ではない。

技術的な問題を理解していても、それを他部門の人に説明できなければ、協力は得られない。

改善の必要性を訴えるだけでは、人はなかなか動かない。相手の立場や業務上の制約を理解し、なぜその活動が必要なのか、どのような成果が期待できるのかを具体的に示す必要がある。

また、自分の提案が常に正しいとは限らない。他部門の技術者や現場の担当者が、自分にはない重要な知識や経験を持っていることも多い。

DQLには、自らの考えを明確に伝える能力と同時に、他者の意見を受け入れ、より良い解決策へと発展させる能力も求められる。

ここで大切なのは、リーダーシップを単なる指導力や統率力と考えないことである。

部下を持ち、指示命令によって仕事を進めることだけがリーダーシップではない。

異なる専門性を持つ人々の知識を結びつけ、共通の目標に向けて協力できる状態をつくることも、重要なリーダーシップなのである。

例えば、先ほどの歯車メーカーで、DQLが設計、製造、品質保証、顧客側の技術者を結びつけ、騒音不良の改善を実現したとしよう。

その成果は、DQL一人の技術力だけによって生まれたものではない。

各部門の専門知識や経験を、一つの成果目標に向けて組み合わせることによって実現したものである。

DQLの価値は、自分自身がどれだけ優れた仕事をできるかだけでなく、周囲の人々の能力を結集して、どれだけ大きな成果を生み出せるかにも現れる。

この点で、DQLは単なる優秀な技術者とは異なるのである。

 

経営者は、自律的なリーダーを活かせているか

もっとも、技術者が自律的に行動しようとしても、それを受け入れない組織では十分な成果を生み出せない。

例えば、若手技術者が他部門と連携した改善活動を提案したとき、「それは君の仕事ではない」「余計なことを考えず、与えられた仕事をしなさい」と上司が一蹴したらどうなるだろうか。

あるいは、新しい技術的な知見に基づいて計画変更を提案しても、「一度決めたことだから変更は認めない」と拒否されたらどうだろうか。

こうした組織では、技術者が自ら考え、行動する意欲を失っていく。

その一方で、経営者は「わが社には自律的な人材が育っていない」「指示待ちの社員ばかりだ」と嘆く。

しかし、その原因の一部は、自律的な行動を許さない組織の仕組みや管理職の姿勢にあるのかもしれない。

DQLの育成を考えるならば、経営者や管理職は、技術者に対して具体的な作業を細かく指示するだけでなく、達成すべき成果を示し、その実現方法を考えさせる必要がある。

そして、合理的な提案に対しては、必要な人員や時間、費用、権限を与え、挑戦を支援する。

もちろん、経営者がすべてを技術者任せにしてよいわけではない。部門間の利害対立や資源配分など、個人では解決できない問題については、経営者や管理職が判断する必要がある。

重要なのは、現場の技術者が自ら解決できる問題と、経営判断が必要な問題を区別し、それぞれが適切に行動できる組織をつくることである。

技術者に自律性を求めるのであれば、経営者自身もまた、自律的な人材を活かすために組織運営を変えなければならない。

DQLの育成とは、単に優秀な技術者を増やすことではない。そのような技術者が活躍できる企業へと、組織そのものを変えていくことでもある。

 

「自分の仕事」を超えて、「会社の成果」を考える

企業の中で働く以上、誰にでも担当業務や役割がある。それを責任を持って遂行することは、社会人として当然のことである。

しかし、自分に与えられた仕事を正しく実行するだけでは、企業全体の成果が最大になるとは限らない。

技術的な問題は、組織の境界を越えて存在する。そして、顧客が求めているのは、各部門が自分の責任を果たしたという説明ではなく、製品やサービスが生み出す価値である。

だからこそ、技術者は自分の担当範囲だけに目を向けるのではなく、企業全体として何を実現すべきなのかを考える必要がある。

そのためには、必要な情報を集め、関係者に働きかけ、時には自分の担当範囲を超えて行動することも求められる。

それは、組織の規律を無視して勝手に行動することではない。共通の成果目標を実現するために、自ら考え、協力を求め、必要な意思決定を促すということである。

「私には権限がないからできません」と言うのは簡単である。

しかし、その前に考えてみてほしい。

自分にできることは、本当に何もないのだろうか。必要な情報を集めることも、改善策を提案することも、関係者に協力を求めることもできないのだろうか。

自ら行動することによって初めて、周囲の信頼を得て、より大きな仕事を動かせるようになる。

自律的な技術者とは、与えられた権限の範囲内で仕事をするだけの人ではない。実現すべき成果から自分の役割を考え、必要な協力と権限を獲得しながら仕事を前進させる人なのである。

そして、そのような技術者が増えるほど、企業は環境変化に対して柔軟かつ迅速に対応できるようになる。

それこそが、設計品質リーダー(DQL)を育成する大きな意義の一つである。

では、こうして技術と人と組織を動かすことによって生まれた成果は、最終的にどのように企業の利益へと結びつくのだろうか。

次回は、技術者にとって最も重要でありながら、必ずしも十分に理解されていない「付加価値」という概念を取り上げ、技術を顧客価値と企業利益に変換する考え方について論じてみたい。


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2026/11/08

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来⑥

権限は、与えられるまで待つものなのか

ここで、もう一つの問題がある。 

こうした部門横断的な活動を進めようとすると、「私には他部門に指示する権限がない」という壁に突き当たることがある。

確かに、一般の技術者が他部門の担当者に業務命令を出すことはできない。また、設計変更や設備投資などについても、所定の承認手続きが必要である。

しかし、だからといって、正式な権限を与えられるまで何もできないわけではない。

例えば、他部門の担当者に問題の重要性を説明し、協力を依頼することはできる。

現状のデータを整理し、改善によって得られる経済的な効果を示すこともできる。

さらに、具体的な実行計画を提案し、必要な人員や時間、費用について関係部門の管理者に承認を求めることもできる。

こうした活動には、必ずしも管理職としての役職や指揮命令権限が必要なわけではない。

むしろ、技術的な根拠を示し、実現すべき成果を共有し、関係者の納得と協力を得ることこそ、自律的なリーダーに求められる能力である。

「責任と権限は対等でなければならない」という組織論がある。これは、組織運営の原則として重要な考え方である。

しかし、実際の仕事では、最初から十分な権限を持っている人ばかりではない。

私は、リーダーシップとは、権限を持っていることではなく、周囲から信頼され、必要な協力を引き出せることだと考えている。

自ら重要な問題を発見し、解決への道筋を示し、実際に成果を生み出す。その積み重ねによって周囲の信頼が高まり、より大きな仕事を任されるようになる。

その意味で、権限は上司から与えられるだけのものではなく、自らの行動と実績によって獲得していく側面もある。

ただし、権限を持たない技術者に、結果責任だけを無制限に負わせるべきだということではない。

経営者や管理職には、合理的な提案を受け止め、必要な人員や予算、正式な決定権を与える責任がある。

DQL(設計品質リーダー)の自律性と、経営者の権限委譲は、互いに補完し合う関係になければならないのである。

 

会議と報告書が増えても、問題は解決しない

組織を動かすうえで、もう一つ注意したいことがある。それは、管理することと仕事を進めることを混同しないことである。

例えば、先ほどの歯車メーカーで、毎週の改善会議が開催されているとしよう。

各担当者は進捗報告書を作成し、会議では実施した作業と今後の予定を説明する。問題点について意見交換が行われ、議事録には多くの課題が記載される。

一見すると、組織的な改善活動が適切に進められているように見える。

しかし、実際にはどうだろうか。

前回の会議で指摘された問題が、今回も同じように報告される。原因の調査が遅れている理由が説明され、次回までの検討事項として持ち越される。

関係者は毎週のように会議へ出席しているが、肝心の問題解決は進んでいない。

こうした状況は、報告書や会議を適切に管理することが、いつの間にか仕事の目的になってしまった結果である。

本来、進捗管理の目的は、予定と実績の差を明らかにし、必要な対策を講じることにある。

例えば、2週間で完了する予定だった騒音測定が、設備の都合で実施できないとわかったとする。

そのとき、「測定設備の都合により遅延しています」と報告するだけでは、何も解決しない。

別の測定設備を使用できないか。試験の順番を変更できないか。外部の試験機関を利用する方法はないか。

DQLは、こうした代替策を自ら考え、必要な判断と実行を進める。

もちろん、費用や安全性、品質保証上の問題を伴う変更には、適切な承認が必要である。しかし、承認を得るための具体案を示し、意思決定を促すことはできる。

進捗を管理するとは、遅れていることを説明することではない。遅れを取り戻すための行動を起こすことである。

そのためには、毎週の定例会議を待つ必要もない。

問題が明らかになった時点で関係者と情報を共有し、必要な対策を講じることが重要なのである。

 

「朝令暮改」は、必ずしも悪いことではない

日本の企業では、「朝令暮改」という言葉は、方針が定まらず、上司の指示が頻繁に変わることを批判する意味で使われることが多い。

確かに、経営者や管理職の思いつきで方針が変わり、現場が振り回されるようでは、組織の信頼関係は損なわれる。

しかし、技術開発や問題解決においては、事実に基づいて実行方法を迅速に変更することが必要になる場合もある。

例えば、歯車の騒音低減を目指し、当初は歯面粗さの改善を重点的に進めていたとする。

ところが、騒音の周波数解析や噛み合い伝達誤差の評価を進めた結果、歯面粗さよりも歯すじ修整量と負荷による歯当たりの変化が、騒音に大きく影響している可能性が明らかになった。

その場合、当初の計画に固執して歯面粗さの改善を続けることが合理的だろうか。

むしろ、得られた知見に基づいて優先順位を変更し、歯面修整の最適化へと開発資源を振り向けるべきであろう。

それまでの研究や実験を無駄にしたくないという心理から、効果の乏しい方法を続けてしまうこともある。しかし、過去に費やした時間や費用は、これからの判断を正当化する理由にはならない。

達成すべき目標は一貫させる。しかし、その目標を達成するための手段は、得られた事実に応じて柔軟に変える。

この姿勢は、DQLにとって極めて重要である。

そして、こうした判断を適切に行うためには、技術的な知識とともに、統計解析や実験計画法などを活用して、事実と推測を区別する能力も求められる。

単なる思いつきによる方針変更と、客観的な根拠に基づく計画修正は、明確に区別しなければならない。


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2026/11/07

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来⑤

 第3章 「権限がないからできない」は、なぜ企業を弱くするのか

― 組織の壁を越え、仕事を動かす自律型リーダー ―


技術的な問題がわかっていても、なぜ解決できないのか

「それは設計部門の仕事です」「製造側の問題なので、こちらでは対応できません」「私には権限がありませんので、上司に判断してもらわないと……」

製造業の技術部門では、このような言葉を耳にすることが少なくない。

企業には設計、製造、生産技術、品質保証、営業など、さまざまな部門がある。それぞれに責任者が置かれ、業務分掌や決裁権限が定められている。組織が大きくなれば、こうした役割分担が必要になることは当然である。

しかし、実際の技術的な問題は、必ずしも組織の境界に沿って発生するわけではない。

例えば、製品の騒音が大きいという問題一つをとっても、原因は設計、加工、組立、材料、使用条件など、さまざまなところに存在する可能性がある。しかも、それらの要因が複雑に関係していることも珍しくない。

ところが、企業の組織はそうなっていない。設計上の問題は設計部門、加工上の問題は製造部門、検査上の問題は品質保証部門というように、仕事が細かく区分されている。

この結果、問題が発生すると、まず「どこの部門の責任なのか」という議論が始まる。

各部門の担当者は、自分たちの仕事に問題がなかったことを説明し、責任の所在を明らかにしようとする。しかし、それぞれが正しい説明をしていたとしても、製品全体としての問題が解決するとは限らない。

各部門が自分の仕事を正しく行っていることと、企業全体として正しい成果を生み出していることは、同じではないのである。

私は、こうした組織の壁こそ、技術的な成果が経営成果につながらない大きな原因の一つだと考えている。

 

事例:歯車メーカーで起こった部門間の対立

前回紹介した、産業用減速機向けの精密歯車メーカーを例に考えてみよう。

このメーカーでは、取引先の減速機において噛み合い騒音が大きく、完成検査での不合格率が8%に達していた。

そこで、歯車メーカーの技術部門は、不合格率を6か月以内に2%以下へ低減するという目標を掲げた。

ところが、改善活動を進めるうちに、社内の各部門で意見の対立が起こった。

設計部門は、歯形や歯すじの修整によって騒音を低減できる可能性を指摘した。しかし、製造部門は「現在の設備では、新しい歯面形状を安定して加工することが難しい」と主張する。

一方、製造部門では熱処理後の歯車の変形にばらつきがあることを問題視していたが、設計部門は「図面で規定した公差は十分に満たしている」と説明する。

品質保証部門は、「検査結果から見れば歯車単体の品質には問題がない。減速機側の組付け精度に原因があるのではないか」と考えていた。

さらに営業部門は、「顧客からは早急な対応を求められている。これ以上の改善遅れは、次期製品の受注にも影響する」と訴えている。

どの部門の説明にも、それなりの根拠がある。

しかし、その間にも騒音不良は発生し続けている。取引先では再調整や再検査が必要になり、顧客の生産効率は低下したままである。

こうした状況は、決して珍しいものではない。

問題の原因について会議を重ね、議事録を作成し、担当部門を決める。しかし、関係者がそれぞれの立場から主張を繰り返すばかりで、具体的な解決策がなかなか実行されない。

そして、いつの間にか「問題を解決すること」よりも、「自分たちの責任ではないことを証明すること」に多くの時間が使われるようになる。

これは、経営にとって非常に大きな損失である。

 

「誰の責任か」よりも「どうすれば解決できるか」

では、設計品質リーダー(DQL)は、このような状況に対してどのように行動するのだろうか。

まず、問題を特定部門の責任として捉えるのではなく、「顧客の減速機における騒音不良を2%以下に低減する」という共通の成果目標に立ち返る。

そのためには、設計、製造、品質保証のどの部門が原因を持っているかという議論をいったん脇に置き、実際の騒音発生メカニズムを明らかにする必要がある。

例えば、歯車単体の寸法測定結果、歯面形状、熱処理後の変形量、加工条件などの情報を集める。

さらに、取引先の減速機メーカーとも協力し、組付け状態や負荷条件、回転速度、騒音の周波数成分などを調査する。

このような活動を進めれば、設計、製造、品質保証、さらには顧客側の技術部門まで、複数の組織が関係することになる。

ここでDQLが発揮すべき能力は、単に技術的な知識を提供することではない。

誰からどのような情報を得る必要があるのか。どの部門に何を依頼するのか。どのような順番で調査や実験を実施すれば、限られた時間の中で効率的に原因を絞り込めるのか。

こうした具体的な実行計画を考え、関係者を動かすことである。

例えば、最初の1か月で歯車単体の測定値と減速機の騒音データとの関係を明らかにする。続く2か月で、噛み合い伝達誤差や歯面修整量の影響を調査する。その結果をもとに、設計変更や製造条件の改善を検討する。

これらの活動を各部門に個別に任せるのではなく、共通の成果目標と実行計画の下で進める。

ただし、どの部門が何を実施するかという役割と責任は明確にする必要がある。組織の壁を越えることは、責任の所在を曖昧にすることではない。

重要なのは、部門ごとの仕事を寄せ集めるのではなく、一つの成果を実現するために各部門の仕事を組み立てることなのである。

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2026/11/06

【新規連載】自律型「設計品質リーダー(DQL)」が拓く製造業の未来④

 目標が明確になれば、技術の使い方が変わる

では、DQL(設計品質リーダー)はこの目標をどのように実現するのだろうか。

まず、噛み合い騒音の発生メカニズムを考える。

歯車の騒音は、単純に歯形精度や歯面粗さだけで決まるものではない。

歯形や歯すじの誤差、ピッチ誤差、偏心、歯面修整量などに加え、歯車に加わる負荷、回転速度、軸の支持剛性、組付け誤差、潤滑条件など、多くの要因が関係している。

また、熱処理による変形や加工条件のばらつきも、歯車の噛み合い状態に影響する。

さらに、歯車単体では高精度に仕上がっていても、実際の減速機に組み込んだ際の軸のたわみや組付け誤差によって、歯当たりが変化し、騒音が大きくなることもある。

したがって、加工精度をひたすら高めることだけが、必ずしも最善の解決策ではない。

DQLは、まず現状の騒音データと歯車の測定データを収集し、騒音の大きさや周波数成分と、歯車の幾何学的な特徴との関係を調べる。

必要に応じて、歯車の噛み合いに伴う伝達誤差や振動特性を解析し、騒音の発生に影響する技術的な要因を絞り込む。

そのうえで、品質工学や実験計画法を活用し、例えば歯形修整量、歯すじ修整量、加工条件、熱処理条件などを制御因子として設定する。

一方、負荷変動、回転速度、組付け誤差、潤滑温度などを誤差因子として与え、さまざまな使用条件の下でも騒音が大きくなりにくい設計条件を探索する。

ここで重要なのは、単に歯車の加工精度を限界まで高めることではない。

多少の製造ばらつきや使用条件の変化があっても、減速機として安定した性能を発揮できる、ロバストな歯車設計と製造条件を実現することである。

例えば、歯形修整を適切に行うことで、負荷による歯の弾性変形を考慮した噛み合い状態を改善できる可能性がある。これによって、加工精度を過度に厳しく管理しなくても、騒音を低減できるかもしれない。

逆に、実験や解析の結果によっては、歯車の設計だけでは十分な改善が得られず、減速機側の軸受構造や組付け方法を変更する必要が明らかになることも考えられる。

その場合、DQLは自社の技術的な担当範囲に閉じこもるのではなく、取引先の設計部門や生産技術部門とも連携し、製品全体としての解決策を検討する。

そして、試作段階での騒音改善効果だけでなく、量産時の製造ばらつきやコストへの影響も確認する。

これらの活動を通じて、初めて「不合格率2%以下」という成果目標を実現するための、具体的な技術的道筋が明らかになるのである。

ここでも重要なのは、品質工学や統計解析を使うこと自体ではない。

目標を達成するために、どの技術を、どの順番で、どこまで活用する必要があるのかを判断することである。

目標が明確であるからこそ、実験や解析の優先順位を決めることができる。限られた時間と人員の中で、何に集中するべきかが明らかになるのである。

また、半年後に初めて結果を確認するのではなく、途中で噛み合い伝達誤差、騒音レベル、製造ばらつき、改善条件の再現性などを評価し、達成の見通しを継続的に確認する。

想定した効果が得られなければ、原因を調べて実施方法を修正する。必要ならば、技術的なアプローチそのものを変更する。

目標は簡単に諦めない。しかし、目標達成のための手段には固執しない。

これも自律的な技術リーダーに欠かせない姿勢である。

 

計画は未来の予想ではなく、未来を変える意思決定である

ここでもう一つ、技術者に理解してほしいことがある。それは、計画と予測の違いである。

例えば、過去3年間の原価低減実績が毎年2%程度だった企業が、来年度も2%の原価低減を計画したとしよう。

この数字は過去の実績から見れば妥当に思える。しかし、それだけでは企業が生き残るために十分な目標かどうかわからない。

競合他社が新しい製造技術を導入し、製品価格を15%引き下げようとしているのであれば、従来の延長線上にある原価低減計画では対応できないかもしれない。

本来、計画とは、過去の傾向から将来の数字を予想することではない。

企業が将来どのような状態を実現しなければならないかを考え、そのために今何をするのかを決定することである。

仮に、競争力を維持するために製造原価を15%低減する必要があるならば、それを出発点として、製品構造、材料、加工方法、工程設計などを根本から見直さなければならない。

従来の設備や設計方法では実現できないのであれば、新しい技術を検討する必要がある。

実現方法がすぐに見つからないからといって、安易に目標を引き下げるのではなく、どうすれば実現できるかを考える。

一方で、実験や調査によって重大な技術的制約が明らかになった場合には、必要な投資と期待される収益を再評価しなければならない。採算性が成立しない計画を、精神論だけで続けることも経営としては誤りである。

DQLに求められるのは、目標に対する執念と、事実に基づいて判断する冷静さの両立なのである。

 

自律的な技術者は、目標を与えられるのを待たない

ここまでの議論には、もう一つ重要な点がある。

それは、目標を誰が設定するのか、という問題である。

一般的な企業では、経営方針や部門目標が上位組織から与えられ、技術者はそれを個人の業務目標に展開する。

もちろん、企業全体の方向性を統一するためには、経営者による方針や目標の提示が必要である。

しかし、技術者が上司から具体的な課題と数値目標を与えられるまで待っているとすれば、それは自律的な仕事の進め方とはいえない。

例えば、顧客からの問い合わせや不具合情報、生産現場での問題、競合製品の動向などを日常的に把握している技術者は、経営者よりも早く重要な課題に気づくことがある。

そのとき、「上司から指示がないから何もしない」のではなく、自ら問題の重要性を評価し、必要な改善目標を考え、具体的な提案にまとめる。

さらには、必要な協力者を集め、技術的な実現可能性を調べ、投資対効果を見積もる。

ここまでできれば、その技術者は単に与えられた仕事をこなしているのではない。自ら経営に貢献する仕事を創り出しているのである。

DQLとは、まさにこのような技術者を意味する。

そして経営者は、こうした自主的な提案を歓迎し、合理的な挑戦には必要な資源と裁量を与えなければならない。

目標達成への責任を求めながら、実行方法のすべてを上司が指示していたのでは、自律的な人材は育たないからである。

 

「頑張った」を卒業する

企業にとって、技術者の努力は重要である。しかし、努力そのものが経営成果になるわけではない。

どれほど長時間働いても、どれほど多くの実験を実施しても、顧客価値や企業の競争力に結びつかなければ、その活動の意味を問い直す必要がある。

だからといって、すべての技術活動に短期的な利益を要求するべきだということではない。基礎研究や将来技術の探索など、不確実性が高く、成果が現れるまでに長い時間を必要とする活動もある。

そうした場合でも、「いつまでに何を明らかにするのか」「どのような技術的可能性を検証するのか」「次の開発段階へ進むための判断基準は何か」を設定することはできる。

重要なのは、仕事の成果を自分自身で定義し、その実現に向けて主体的に行動する姿勢である。

「できるだけ頑張ります」という言葉には、努力の意思はあっても、成果に対する明確な約束はない。

これに対して、「いつまでに、これだけの成果を実現します」という言葉には、自ら考え、判断し、行動する覚悟が込められている。

もちろん、約束した目標が必ず達成できるとは限らない。技術開発には失敗も不確実性もつきものである。しかし、目標と結果の差を明らかにし、その原因を考え、次の手を打つことはできる。

自律的な技術者とは、結果をすべて予測できる人ではない。不確実な状況の中でも、自ら目標を定め、結果に向き合い続ける人なのである。

「できるだけ」から「これだけ」へ。

この仕事に対する姿勢の転換こそ、技術者が設計品質リーダー(DQL)へと成長するための重要な第一歩である。

では、明確な目標を掲げた技術者が、実際に組織を動かして成果を生み出すためには何が必要なのだろうか。

次回は、多くの企業で技術活動の障壁となっている部門間の壁や、権限と責任の問題を取り上げ、自律的なリーダーシップのあり方について考えてみたい。


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2026/11/04

第2章 「できるだけ頑張る」技術者から「これだけ実現する」技術者へ

― 目標を自ら設定し、結果に責任を持つ ―

 


技術部門にあふれる「できるだけ」という言葉

「できるだけ品質を向上させたい」「可能な限り原価を低減する」「開発期間の短縮に努める」

製造業の技術部門では、こうした言葉が日常的に使われている。研究開発方針や部門目標、さらには個人の業務計画にも、似たような表現が数多く見られる。 

一見すると、どれも前向きで真面目な目標に思える。しかし、経営の視点から考えると、これほど曖昧な言葉もない。

例えば、「できるだけ原価を低減する」という目標を掲げた技術者が、半年間の活動によって製造原価を3%削減したとしよう。本人はさまざまな工夫を重ね、相当な努力をしたかもしれない。

しかし、その3%という成果は、果たして十分なのだろうか。

競合他社が同等の製品を20%安く販売し始めているのであれば、3%の原価低減では事業の競争力を維持できない可能性がある。逆に、競争上の優位性が十分に確保されており、原価低減のために多額の開発費が必要なのであれば、無理に原価を下げることが合理的とは限らない。

重要なのは、どれだけ努力したかではなく、何を実現する必要があり、それに対してどのような成果を上げたかということである。

「できるだけ」という目標には、達成すべき水準も期限も、成功か失敗かを判断する基準もない。したがって、どのような結果になっても「精一杯努力した」という説明が成り立ってしまう。

私は、こうした仕事の進め方を「できるだけ主義」と呼び、それに対して「これだけ主義」への転換が必要だと考えている。

 

「これだけ主義」は、結果から仕事を考える

「これだけ主義」とは、最初に実現すべき成果を明確にし、その達成に向けて仕事を組み立てる考え方である。

例えば、「製品の信頼性を向上させる」という目標を、「市場での故障発生率を2年間で半減させる」と置き換える。

「生産性を改善する」という目標であれば、「設備投資を増やさずに、1年以内にラインの生産能力を15%向上させる」と設定する。

こうして目標を明確にすると、技術者の仕事の進め方は大きく変わる。

故障率を半減させるためには、まず市場で発生している故障を分析しなければならない。故障の発生条件や原因を明らかにし、どの設計要素を改善すれば目標を達成できるのかを考える必要がある。

生産能力を15%向上させるのであれば、設備能力、段取り時間、停止時間、歩留まりなどを分析し、改善すべき要因を特定しなければならない。

つまり、成果目標を明確にすることで、初めて技術的な課題が具体的になるのである。

もちろん、数値目標を設定すれば自動的に成果が出るわけではない。根拠のない目標を現場に押しつけるだけでは、技術者を疲弊させ、かえって組織の活力を奪う。

大切なのは、その目標をなぜ達成する必要があるのかを理解し、達成のための方法を自ら考えることである。

ここに、従来型の技術者と設計品質リーダー(DQL)の違いが現れる。

 

事例:歯車の噛み合い騒音を低減する

具体的な事例で考えてみよう。

ある精密歯車メーカーでは、産業用減速機に使用する歯車を設計・製造し、減速機メーカーに供給している。

ところが、取引先の減速機メーカーから、「組み立てた減速機の噛み合い騒音にばらつきが大きく、完成検査で不合格になる製品が多い」という問題が持ち込まれた。

歯車メーカーの技術部門では、歯形精度や歯面粗さの改善を進めてきた。しかし、歯車単体では図面公差を満たしているにもかかわらず、減速機として組み立てると騒音の大きなものが発生する。

そこで技術部門の管理者は、担当者に対して「できるだけ歯車の加工精度を上げ、騒音を改善するように」と指示した。

技術者たちは加工条件を見直し、歯面の仕上げ精度を向上させ、検査も強化した。その結果、半年後には取引先での騒音検査不合格率が、従来の8%から6%に低下した。

担当者は「不合格率を25%低減した」と報告し、改善活動は一定の成功を収めたとして評価された。

しかし、ここで経営的な視点から考えてみたい。

仮に、取引先が月間10,000台の減速機を生産しているとすれば、不合格率8%では月間800台、6%に改善しても600台もの製品が再調整や再検査の対象になる。

不合格となった製品の手直しに平均30分を要するとすれば、改善後も毎月300時間もの作業が発生している計算になる。

さらに、騒音不良の発生によって納期遅延や追加検査、製品選別などが必要になれば、顧客の負担は一層大きくなる。

歯車メーカーが「25%改善した」と満足していても、顧客は依然として問題を抱えたままなのである。

では、DQLならどのように考えるだろうか。

まず、取引先が求めているのは歯形精度そのものではなく、減速機としての静粛性と、その安定した量産品質であることを確認する。

そして、顧客の生産能力、品質損失、競合製品の水準などを踏まえ、例えば次のような目標を提案する。

「6か月以内に、減速機の噛み合い騒音に関する完成検査不合格率を8%から2%以下に低減する。ただし、伝達効率、強度、耐久性などの基本性能を維持し、歯車の製造原価の増加は1%以内に抑える」

もちろん、これは顧客と共同で達成可能性を検討すべき目標であり、歯車メーカー単独で実現を保証できるものではない。

それでも、8%から2%への改善が実現すれば、月間の不合格数は800台から200台へ、600台減少する。

再調整・再検査に要する作業時間は、月間400時間から100時間へと減り、300時間分の作業負担を削減できる計算になる。仮に作業時間当たりの費用を4,000円と評価すれば、月間120万円、年間1,440万円に相当する作業負担の削減効果である。

これはあくまで作業時間を金額換算したものであり、すべてがそのまま現金支出の削減になるわけではない。しかし、顧客にとって大きな経済的価値を持つことは理解できるだろう。

ここで初めて、騒音改善という技術的なテーマが、顧客の生産性向上と、自社の競争力・収益力の向上を目指す経営課題になるのである。

 

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